Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное 
учреждение  
высшего профессионального образования

Уфимский государственный авиационный 
технический университет

Кафедра экономики предпринимательства

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине “Системы оперативного управления”

на тему  “Межцеховое оперативное планирование»

Уфа 2009

Содержание

Введение…………………………………………………………………………..3

1. Расчет минимального размера партии
деталей………………………………4

2. Расчет периодичности запуска-выпуска
партии деталей……………………5

3. Расчет оптимального размера партии
деталей………………………………..6

4. Расчет количества партий деталей
в месяц…………………………………….6

5. Расчет потребного числа станков
на месячную программу выпуска деталей………………………………………………………………………………6

6. Расчет длительности производственного 
цикла обработки партий деталей..7

7. Расчет опережения запуска-выпуска
партии деталей………………………..8

8. Определение нормативной величины
цикловых и складских заделов… …13

9. Построение календарного план-график
механообрабатывающего участка……………………………………………………………………………16

Заключение………………………………………………………………………18

Введение

Основная задача, которая 
решается с помощью системы оперативного управления  — это
удобная и комплексная обработка информации
в различных подразделениях. Ведущая роль
принадлежит оперативному планированию,
органами которого разрабатываются оперативные
планы с учетом соблюдения четкой пропорциональности
между всеми цехами и участками, организуется
своевременное и комплектное снабжение
каждого рабочего места технической и
производственной документацией, материалами,
заготовками, инструментами и оснасткой,
различными видами обслуживания, оперативно
регулируется ход выполнения производственной
программы внутри цехов и между цехами.

Оперативное планирование
на промышленных предприятиях осуществляется
в масштабе завода по цехам (межцеховое)
и отдельных цехов — по участкам и рабочим местам
(внутрицеховое планирование).

Межцеховое оперативное 
планирование направлено на обеспечение 
координации деятельности и необходимых 
пропорций в производстве между 
цехами предприятия, особенно между 
основными и вспомогательными, заготовительными и обрабатывающими.   

Согласование (сопряжение) номенклатуры
заготовок, деталей узлов и сроков
их движения между цехами — главное 
содержание межцехового оперативного
планирования.

Данная курсовая
работа очень актуальна на сегодняшний
день. Она состоит из — расчетной части
– идет решение поставленные задачи в
соответствии с вариантом.

1.  Расчет минимального размера партии
деталей.

Рассчитаем минимальный размер
партии деталей. Для определения 
размера партии может быть использован
метод постепенного подбора, согласно
которому сначала определяют минимально
допустимый размер партии, а затем его
корректируют, руководствуясь конкретными
производственными условиями. Минимальный
размер партии определяется двумя способами
в зависимости от характера оборудования,
на котором обрабатываются детали.

Первый способ,  когда для обработки
деталей применяется оборудование, требующее
значительного времени на переналадку.
Применительно к нашей задаче этому требованию
отвечает зуборезная операция, для выполнения
которой требуется 60 мин подготовительно-заключительного
времени. В данном случае для обработки
деталей б и в минимальный размер партии
определяется по формуле:

nmin = tпз/t аоб,

где   tпз – подготовительно-заключительное
время, мин;

        t – норма штучного времени (с учетом
вывполнения норм), мин;

       
аоб – допустимые потери времени на
переналадку оборудования, доли        
еденицы.

Второй способ, когда
для обработки деталей применяется оборудование,
не требующее значительного времени на
переналадку. Применительно к нашей задаче
этому требованию отвечают все остальные
операции технологического процесса,
требующие 20 мин подготовительно-заключительного
времени. В данном случае для деталей а,
г, д и е минимальный размер партии рассчитывается
по формуле:

nmin = tсм : t,

где   tсм – продолжительность смены, мин;

         t – норма
штучного времени (минимальная из всех
выполняемых операций), мин.

Расчет минимального размера партии
деталей проводим в табличной 
форме таблица 1.

Таблица 1

Расчет минимального размера партии
деталей

2. Расчет периодичности запуска-выпуска партии
деталей

Периодичность запуска-выпуска партии
деталей определяется по формуле:

Rзв = nmin : Nсрд ,

Rзв = 333 : 48=6,99 дн.

где Nсрд –среднедневная потребность
в деталях. Последняя рассчитывается по
формуле:  

Nсрд  = Nм : Др,

где Nм – месячный выпуск
изделий, шт.;

       Др – число 
рабочих дней в месяце.

Подставив в формулу соответствующие 
данные, находим: Nсрд,  Rзв, проводим
расчет по всем деталям (таблица 1, графа
4 и 5), а в графе 6 проставляем планируемый
ритм производства.

3.Расчет оптимального размера партии
деталей.

Оптимальный размер партии деталей 
определяется  по формуле:

nн = R зв * Nсрд

nн = 7 * 48 = 336 шт.

Проводим расчет по остальным
деталям (таблица 1, графа 7).

4. Расчет количества партий деталей в месяц.

Определим количество партий деталей
в месяц. По деталям проведем такой расчет:

n = Nм : nн

n_а = 1000: 336 = 3 партии

n_б = 1000: 120 = 9 партий

n_в = 1000: 72 = 14 партий

n_г = 1000: 240 = 5 партий

n_д,е = 1000: 168 = 6 партий

5 расчет потребного числа станков на месячную
программу выпуска деталей.  

Потребное  число станков на
месячную программу выпуска деталей 
рассчитывается по формуле: Cр = (Nм  _{) / 60 Fэ Кз}

Где  m – число запусков партий
деталей в производство; Fэ – месячный
эффективный фонд времени работы одного
станка. Последний определяем по формуле:

Fэ = Ксм*tсм*Др*(1 – а_об/100 )

Fэ = 2*8*21*(1 –7/100 ) =312,5

Далее, выполняем расчеты Cр по
всем видам оборудования.  Результаты
этих расчетов сводим в таблицу 2.

Cр_а = (1000*(11+7+2+2+6+9)+40*6 / 60*312,5*1 =
1,9 шт.

Таблица 2.

Расчет потребного
количества станков и их загрузки

6. Расчет  длительности производственного
цикла обработки партии деталей.

Длительность производственного 
цикла обработки партии деталей
определяется по формуле:

Т_ц = [n_i

+(m-1) tмо] К_пар,

где n_i— оптимальный размер партии
деталей i-го наименования, шт.;

t_i — норма штучного времени
обработки детали i-го наименования на
соответствующей операции, мин;

Cⁱ_пр — принятое число
станков i-го наименования, шт.;

 m — число операций по обработке
деталей i-го наименования;

t_мо – время межоперационного
пролеживания деталей, мин;

К_пар  — коэффициент параллельности
(условно принимаем К_пар= 0,6).

Подставляя в формулу соответствующие 
данные, получаем значения длительности
производственных циклов, обработки
партий деталей всех наименований.

Т_ц^а= [336*(11/2+4/3+4/2+9/2+3/2)+190+(5-1)*480]
0,6/60=70,8ч или 8,9 смен.

Т_ц^б= [120*(7/2+8/3+4/2+4/2+6/2)+140+(5-1)*480]
0,6/60= 36,4 или 4,6 смен

Т_ц^в= [72*(2/2+7/3+13/2+9/2+17/2)+190+(5-1)*480]
0,6/60= 37,5 или 4,7 смен

Т_ц^г= [240*(2/2+5/3+3/2+4/2)+120+(4-1)*480]
0,6/60= 30,5 или 3,8 смен

Т_ц^д= [168*(6/2+14/3+6/2+3/2+7/2)+140+(5-1)*480]
0,6/60= 46,9 или 5,8 смен

Т_ц^е= [168*(9/2+5/3+3/2+5/2+15/2)+140+(5-1)*480]
0,6/60= 50,3 или 6,3 смен

7. Расчет опережения запуска-выпуска
партии деталей.

Рассчитаем опережения
запуска-выпуска партии деталей. Различают
общее и частное опережения запуска-выпуска.
Под общим опережением запуска понимается
время со дня запуска в производство партии
деталей в первом (по ходу технологического
процесса) цехе и до момента окончания
сборки готовых изделий, комплектующихся
из деталей этой партии. Опережение выпуска
меньше опережения запуска на величину
длительности производственного цикла
в данном цехе. Под частным опережением понимается
время между запуском-выпуском партии
деталей в предыдущем цехе и запуском-выпуском
этой же партии в последующем цехе.

 Величина опережения состоит 
из двух элементов — времени 
технологического опережения и времени
резервного опережения. Время технологического опережения
определяется продолжительностью производственного
цикла обработки партии деталей в данном
цехе. Если по ходу технологического процесса
величина партии не изменяется или уменьшается
в кратное число раз, то время технологического
опережения равно суммарной длительности
производственного цикла во всех цехах,
т. е.

Читать курсовая по эктеории: «Межцеховое планирование на предприятии»

(Назад) (Cкачать работу)

Функция «чтения» служит для ознакомления с работой. Разметка, таблицы и картинки документа могут отображаться неверно или не в полном объёме!

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение высшего

профессионального образования

Нижегородский Государственный Университет им. Н.И. Лобачевского

Третий факультет дистанционного обучения

Специальность: «Экономика и управление на предприятии

(в машиностроение) »

Курсовая работа

Дисциплина: «Оперативно-производственное планирование»

Тема: «Межцеховое планирование на предприятии»

Выполнил: Макаров Н.В.

Группа: ЗФДО 3-25ЭУ/11

Проверил: _______________

Дзержинск

2009

Содержание

«Межцеховое планирование на предприятии»

Введение

Глава 1.Основы оперативного планирования и управленияматериальными потоками в производстве………………..…….5

1.1Межцеховое оперативное планирование и управление………….…….5

1.2Задачи межцехового оперативного планирования……………………9Глава 2. Взаимосвязь между межцеховым и внутрицеховым

оперативным планированием………………………….………..12

2.1 Повышение эффективности оперативного управления планирования……………………………………………………………17 Глава 3. Пример технологического процесса изготовления детали «N»..20

Список используемой литературы

Введение На предприятиях, как уже говорилось, существует три уровня планирования: общезаводской, межцеховой и внутрицеховой. Межцеховой уровень полностью называется «распределением производственной программы предприятия по плановым периодам» и под этим названием в основном и фигурирует.Межцеховое планирование выполняет две функции. Во-первых, оно необходимо как некоторая укрупненная программа действий, устойчивая к мелким нарушениям хода производства. Во-вторых, это план координации работы цехов по выпуску сложной продукции.Когда цех выпускает простые изделия, имеющие короткие циклы изготовления, то межцеховая кооперация незначительна, и вторая функция межцехового планирования — координационная — несущественна. Но она становится определяющей, когда цикл изготовления увеличивается и значительно превышает месяц. Сложные изделия, состоящие из большого количества Деталей, в этом случае подвергаются разнообразной обработке и поэтому «гуляют» по цехам предприятия. Допустим, необходимо собрать самолет. Длительность цикла изготовления такого сложного изделия может превышать полгода. Это означает, что если требуется выпустить машину в небо в июле, то заготовки для первых деталей надо иметь уже в январе. А сколько дел необходимо сделать перед началом заготовительных операций! И все это надо спланировать, указать, в каком цехе, что и когда сделать, когдаикудадоставить,чтобывсесвоевременнобыло на сборке. В этом случаемежцеховоепланированиеявляетсянаиболееважным фактором управления на предприятии.На отсутствие опыта в планировании на таком уровне трудно пожаловаться: в наши дни систем межцехового планирования существует значительно больше, чем предприятий, а соответствующей литературой можно было бы, пожалуй, оклеить земной шар, и, возможно, даже неоднократно. Чем же объяснить такое изобилие? В основном тем, что организация внутризаводского планирования и управления отдана в ведение самого предприятия. По ряду причин, разговор о

Курсовая работа — Межцеховое оперативное планирование

—PAGE_BREAK—

Уфа 2009
Содержание

Введение…………………………………………………………………………..3

1. Расчет минимального размера партии деталей………………………………4

2. Расчет периодичности запуска-выпуска партии деталей……………………5

3. Расчет оптимального размера партии деталей………………………………..6

4. Расчет количества партий деталей в месяц…………………………………….6

5. Расчет потребного числа станков на месячную программу выпуска деталей………………………………………………………………………………6

6. Расчет длительности производственного цикла обработки партий деталей..7

7. Расчет опережения запуска-выпуска партии деталей………………………..8

8. Определение нормативной величины цикловых и складских заделов… …13

9. Построение календарного план-график механообрабатывающего участка……………………………………………………………………………16

Заключение………………………………………………………………………18

Введение

Основная задача, которая решается с помощью системы оперативного управления  — это удобная и комплексная обработка информации в различных подразделениях. Ведущая роль принадлежит оперативному планированию, органами которого разрабатываются оперативные планы с учетом соблюдения четкой пропорциональности между всеми цехами и участками, организуется своевременное и комплектное снабжение каждого рабочего места технической и производственной документацией, материалами, заготовками, инструментами и оснасткой, различными видами обслуживания, оперативно регулируется ход выполнения производственной программы внутри цехов и между цехами.

Оперативное планирование на промышленных предприятиях осуществляется в масштабе завода по цехам (межцеховое) и отдельных цехов — по участкам и рабочим местам (внутрицеховое планирование).

Межцеховое оперативное планирование направлено на обеспечение координации деятельности и необходимых пропорций в производстве между цехами предприятия, особенно между основными и вспомогательными, заготовительными и обрабатывающими.   

Согласование (сопряжение) номенклатуры заготовок, деталей узлов и сроков их движения между цехами — главное содержание межцехового оперативного планирования.

         Данная курсовая работа очень актуальна на сегодняшний день. Она состоит из — расчетной части – идет решение поставленные задачи в соответствии с вариантом.

1.  Расчет минимального размера партии деталей.

Рассчитаем минимальный размер партии деталей. Для определения размера партии может быть использован метод постепенного подбора, согласно которому сначала определяют минимально допустимый размер партии, а затем его корректируют, руководствуясь конкретными производственными условиями. Минимальный размер партии определяется двумя способами в зависимости от характера оборудования, на котором обрабатываются детали.

Первый способ,  когда для обработки деталей применяется оборудование, требующее значительного времени на переналадку. Применительно к нашей задаче этому требованию отвечает зуборезная операция, для выполнения которой требуется 60 мин подготовительно-заключительного времени. В данном случае для обработки деталей б и в минимальный размер партии определяется по формуле:

nmin= tпз/tаоб,

где   tпз– подготовительно-заключительное время, мин;

        t–норма штучного времени (с учетом вывполнения норм), мин;

        аоб– допустимые потери времени на переналадку оборудования, доли         еденицы.

Второй способ, когда для обработки деталей применяется оборудование, не требующее значительного времени на переналадку. Применительно к нашей задаче этому требованию отвечают все остальные операции технологического процесса, требующие 20 мин подготовительно-заключительного времени. В данном случае для деталей а, г, д и е минимальный размер партии рассчитывается по формуле:

nmin= tсм: t,

где   tсм – продолжительность смены, мин;

         t – норма штучного времени (минимальная из всех выполняемых  операций), мин.

Расчет минимального размера партии деталей проводим в табличной форме таблица 1.

Таблица 1

Расчет минимального размера партии деталей

2. Расчет периодичности запуска-выпуска партии деталей

Периодичность запуска-выпуска партии деталей определяется по формуле:

Rзв = nmin: Nсрд ,

Rзв = 333: 48=6,99 дн.

где Nсрд –среднедневная потребность в деталях. Последняя рассчитывается по формуле:  

Nсрд   = Nм: Др,

где Nм – месячный выпуск изделий, шт.;

       Др – число рабочих дней в месяце.

Nсрд   = 1000: 21=48 шт.

Подставив в формулу соответствующие данные, находим: Nсрд,  Rзв, проводим расчет по всем деталям (таблица 1, графа 4 и 5), а в графе 6 проставляем планируемый ритм производства.
3.Расчет оптимального размера партии деталей.

Оптимальный размер партии деталей определяется  по формуле:

nн = Rзв * Nсрд

nн = 7 * 48 = 336 шт.

Проводим расчет по остальным деталям (таблица 1, графа 7).

4. Расчет количества партий деталей в месяц.

Определим количество партий деталей в месяц. По деталям проведем такой расчет:

n = Nм: nн

nа = 1000: 336 = 3 партии

nб = 1000: 120 = 9 партий

nв = 1000: 72 = 14 партий

nг = 1000: 240 = 5 партий

nд, е = 1000: 168 = 6 партий

5 расчет потребного числа станков на месячную программу выпуска деталей.    

Потребное  число станков на месячную программу выпуска деталей рассчитывается по формуле: Cр = (Nм  <img width=«91» height=«46» src=«ref-2_425923438-384.coolpic» v:shapes=»_x0000_i1025″>) / 60 Fэ Кз

Где  m – число запусков партий деталей в производство; Fэ – месячный эффективный фонд времени работы одного станка. Последний определяем по формуле:

Fэ = Ксм*tсм*Др*(1 – аоб/100 )

Fэ = 2*8*21*(1 –7/100 ) =312,5

Далее, выполняем расчетыCр по всем видам оборудования.  Результаты этих расчетов сводим в таблицу 2.

Cра = (1000*(11+7+2+2+6+9)+40*6 / 60*312,5*1 = 1,9 шт.

Таблица 2.

    продолжение

—PAGE_BREAK—Расчет потребного количества станков и их загрузки

Оборудование (станки)

Штучное время по деталям (t), мин

tпз, мин

Число запусков в месяц

Количество станков

Коэффициент загрузки оборудования (Кз)

а

б

в

г

д

е

Ср

Спр

Фрезерные

Сверлильные

Шлифовальные

Строгальные

Зуборезные

Токарные

11

4

4

9

3

—

7

8

4

4

—

6

2

7

13

9

17

—

2

5

3

—

—

4

6

14

6

3

—

7

9

5

3

5

—

15

40

40

20

20

70

20

6

6

6

5

2

4

1,9

2,3

1,8

1,6

1,1

1,7

2

3

2

2

2

2

1,05

0,8

0,9

0,8

0,55

0,85

Итого:

31

29

48

14

36

37

—

—

10,4

13

0,8

6. Р

асчет  длительности производственного цикла обработки партии де­талей.

Длительность производственного цикла обработки партии де­талей определяется по формуле:

Тц = [ni<img width=«121» height=«46» src=«ref-2_425923822-503.coolpic» v:shapes=»_x0000_i1026″>+(m-1) tмо] Кпар,

где ni— оптимальный размер партии деталей i-го наименования, шт.;

ti— норма штучного времени обработки детали i-го наименова­ния на соответствующей операции, мин;

Ciпр— принятое число станков i-го наименования, шт.;

 m— число операций по обработке деталей i-го наименования;

tмо– время  межоперационного пролеживания деталей, мин;

Кпар  — коэффициент параллельности (условно принимаем Кпар= 0,6).

Подставляя в формулу соответствующие данные, получаем значения длительности производственных циклов, обработки партий деталей всех наименований.

Тца= [336*(11/2+4/3+4/2+9/2+3/2)+190+(5-1)*480] 0,6/60=70,8ч или 8,9 смен.

Тцб= [120*(7/2+8/3+4/2+4/2+6/2)+140+(5-1)*480] 0,6/60= 36,4 или 4,6 смен

Тцв= [72*(2/2+7/3+13/2+9/2+17/2)+190+(5-1)*480] 0,6/60= 37,5 или 4,7 смен

Тцг= [240*(2/2+5/3+3/2+4/2)+120+(4-1)*480] 0,6/60= 30,5 или 3,8 смен

Тцд= [168*(6/2+14/3+6/2+3/2+7/2)+140+(5-1)*480] 0,6/60= 46,9 или 5,8 смен

Тце= [168*(9/2+5/3+3/2+5/2+15/2)+140+(5-1)*480] 0,6/60= 50,3 или 6,3 смен

7. Р

асчет опережения запуска-выпуска партии деталей.

Рассчитаем опережения запуска-выпуска партии деталей. Раз­личают общее и частное опережения запуска-выпуска. Под общим опережением запуска понимается время со дня запуска в производ­ство партии деталей в первом (по ходу технологического процесса) цехе и до момента окончания сборки готовых изделий, комплекту­ющихся из деталей этой партии. Опережение выпуска меньше опе­режения запуска на величину длительности производственного цикла в данном цехе. Под частным опережением понимается время между запуском-выпуском партии деталей в предыдущем цехе и запус­ком-выпуском этой же партии в последующем цехе.

 Величина опережения состоит из двух элементов — времени тех­нологического опережения и времени резервного опережения. Вре­мя технологического опережения определяется продолжительностью производственного цикла обработки партии деталей в данном цехе. Если по ходу технологического процесса величина партии не изме­няется или уменьшается в кратное число раз, то время технологи­ческого опережения равно суммарной длительности производствен­ного цикла во всех цехах, т. е.

Тто=<img width=«48» height=«45» src=«ref-2_425924325-289.coolpic» v:shapes=»_x0000_i1027″>,

где Кц — число цехов, в которых обрабатывается данная партия деталей.

Применительно к задаче известна только длительность производственного цикла по всем партиям деталей, обрабатываемым в механическом цехе. Поэтому необходимо выбрать максималь­ную периодичность запуска-выпуска, по расчетам составляет 7 дней  (см. табл. 1). В сборочный цех детали поступают из меха­нического цеха партиями по 336 шт. Из них за 7 дней будет собрано 336 изделий, так как суточная производительность цеха – 48 изделий. Следовательно, длительность производственного цикла сборочного цеха составляет Тц.сб  = 7 дней. Для заготовительного цеха длительность производственного цикла примем  Тцз=1 день, а для механообрабатывающего цеха— максимальную про­должительность Тц = 8,9 смен, или 4,45 дня.

Время резервного опереженияпредусматривается между смежны­ми цехами на случай возможной задержки выпуска очередной партии в предыдущем цехе. Величина такого опережения устанавливается равной 3—5 календарным дням. Исходя из вышеизложенного строим график производственного процесса по деталиа (рис. 1) и определяем опережение запуска-выпуска по этому рисунку.

<img width=«95» height=«31» src=«ref-2_425924614-237.coolpic» alt=«Подпись: Тцмо -4.45» v:shapes=»_x0000_s1091″>

<img width=«594» height=«263» src=«ref-2_425924851-3542.coolpic» v:shapes=»_x0000_s1066 _x0000_s1067 _x0000_s1068 _x0000_s1069 _x0000_s1070 _x0000_s1071 _x0000_s1072 _x0000_s1073 _x0000_s1074 _x0000_s1075 _x0000_s1076 _x0000_s1077 _x0000_s1078 _x0000_s1079 _x0000_s1080 _x0000_s1081 _x0000_s1082 _x0000_s1083 _x0000_s1084 _x0000_s1085 _x0000_s1086 _x0000_s1087 _x0000_s1088 _x0000_s1089 _x0000_s1090 _x0000_s1092 _x0000_s1093 _x0000_s1094 _x0000_s1095″>

Рис. 1. Производственный процесс и опережения запуска-выпуска партии изделий:

Тцз, Тцмо, Тцсб — длительность циклов заготовительных работ, механо-обработки и сборки соответственно;  Трз и Трмо –резервное время между заготовительными и механообрабатывающими и между механообрабатывающими и сборочными работами соответственно; Тзсб и Тзмо — время опережения запуска в сборочный и механический цехи соответственно; Твмо и Твз – время опережения выпуска изделий из механического цеха и выпус­ка заготовок соответственно;  Тобщопз — общая длительность цикла и опе­режения запуска.

По рисунку видно общую длительность производственного процесса и опережения запуска Тобщопз= 18,45 дней.

Время технологического опережения рассчитывается таким об­разом: Тто = Тцз + Тцмо + Тцсб= 1 + 4.45 +7=12.45 дн.

Время резервного опережения равно: Тр= Трз + Трмо= 3+ 3=6дн.

Технологическое опережение определяется и пооперационно. Для этого необходимо рассчитать длительность цикла обработки партии деталей по операциям по формуле:

Тцонi= (nнt+ tnз)/60

Подставляем в эту формулу соответствующие данные по партии деталей а и получаем

Тцон1а =<img width=«165» height=«41» src=«ref-2_425928393-396.coolpic» v:shapes=»_x0000_i1029″>смены;

Тцон2а =<img width=«149» height=«41» src=«ref-2_425928789-365.coolpic» v:shapes=»_x0000_i1030″>смены;

Тцон3а =<img width=«161» height=«41» src=«ref-2_425929154-387.coolpic» v:shapes=»_x0000_i1031″>смены;

Тцон4а =<img width=«160» height=«41» src=«ref-2_425929541-383.coolpic» v:shapes=»_x0000_i1032″>смены;

Тцон5а =<img width=«147» height=«41» src=«ref-2_425929924-357.coolpic» v:shapes=»_x0000_i1033″>смены;

<img width=«429» height=«288» src=«ref-2_425930281-2898.coolpic» v:shapes=»_x0000_s1177 _x0000_s1178 _x0000_s1179 _x0000_s1180 _x0000_s1181 _x0000_s1182 _x0000_s1183 _x0000_s1184 _x0000_s1185 _x0000_s1186 _x0000_s1187 _x0000_s1188 _x0000_s1189 _x0000_s1190 _x0000_s1191 _x0000_s1192 _x0000_s1193 _x0000_s1194 _x0000_s1195 _x0000_s1196 _x0000_s1197 _x0000_s1198 _x0000_s1199 _x0000_s1200 _x0000_s1201 _x0000_s1202 _x0000_s1203 _x0000_s1204 _x0000_s1205 _x0000_s1206 _x0000_s1207 _x0000_s1208 _x0000_s1209 _x0000_s1276 _x0000_s1277 _x0000_s1278 _x0000_s1279 _x0000_s1280 _x0000_s1281 _x0000_s1282 _x0000_s1283 _x0000_s1284 _x0000_s1285 _x0000_s1286 _x0000_s1287 _x0000_s1288 _x0000_s1289 _x0000_s1290 _x0000_s1291 _x0000_s1292 _x0000_s1293 _x0000_s1294 _x0000_s1295 _x0000_s1296 _x0000_s1297 _x0000_s1298 _x0000_s1299 _x0000_s1300 _x0000_s1301 _x0000_s1302 _x0000_s1304 _x0000_s1305 _x0000_s1306 _x0000_s1307 _x0000_s1309 _x0000_s1335 _x0000_s1336 _x0000_s1337 _x0000_s1338 _x0000_s1339″><img width=«429» height=«288» src=«ref-2_425933179-73.coolpic» v:shapes=»_x0000_i1028″>

Графически это показано на рисунке 2.

Тцон1б =<img width=«155» height=«41» src=«ref-2_425933252-378.coolpic» v:shapes=»_x0000_i1036″>смены;

Тцон2б =<img width=«155» height=«41» src=«ref-2_425933630-385.coolpic» v:shapes=»_x0000_i1037″>смены;

Тцон3б =<img width=«156» height=«41» src=«ref-2_425934015-380.coolpic» v:shapes=»_x0000_i1038″>смены;

Тцон4б =<img width=«156» height=«41» src=«ref-2_425934015-380.coolpic» v:shapes=»_x0000_i1039″>смены;

Тцон6б =<img width=«163» height=«41» src=«ref-2_425934775-387.coolpic» v:shapes=»_x0000_i1040″>смены;

<img width=«540» height=«241» src=«ref-2_425935162-2792.coolpic» v:shapes=»_x0000_s1530 _x0000_s1531 _x0000_s1532 _x0000_s1533 _x0000_s1534 _x0000_s1535 _x0000_s1536 _x0000_s1537 _x0000_s1538 _x0000_s1539 _x0000_s1540 _x0000_s1541 _x0000_s1542 _x0000_s1543 _x0000_s1544 _x0000_s1545 _x0000_s1546 _x0000_s1547 _x0000_s1548 _x0000_s1549 _x0000_s1550 _x0000_s1551 _x0000_s1552 _x0000_s1553 _x0000_s1554 _x0000_s1555 _x0000_s1556 _x0000_s1557 _x0000_s1558 _x0000_s1559 _x0000_s1560 _x0000_s1561 _x0000_s1562 _x0000_s1563 _x0000_s1564 _x0000_s1565 _x0000_s1566 _x0000_s1567 _x0000_s1568 _x0000_s1569 _x0000_s1570 _x0000_s1571 _x0000_s1594 _x0000_s1595 _x0000_s1596 _x0000_s1597 _x0000_s1598 _x0000_s1599 _x0000_s1600 _x0000_s1601 _x0000_s1602 _x0000_s1603 _x0000_s1604 _x0000_s1605 _x0000_s1606 _x0000_s1607 _x0000_s1608 _x0000_s1609 _x0000_s1610 _x0000_s1611 _x0000_s1612 _x0000_s1613″><img width=«540» height=«240» src=«ref-2_425937954-73.coolpic» v:shapes=»_x0000_i1035″>

Графически это показано на рисунке 3.

Тцон1в =<img width=«143» height=«41» src=«ref-2_425938027-354.coolpic» v:shapes=»_x0000_i1042″>смены;

Тцон2в =<img width=«137» height=«41» src=«ref-2_425938381-340.coolpic» v:shapes=»_x0000_i1043″>смены;

Тцон3в =<img width=«145» height=«41» src=«ref-2_425938721-350.coolpic» v:shapes=»_x0000_i1044″>смены;

Тцон4в =<img width=«145» height=«41» src=«ref-2_425939071-357.coolpic» v:shapes=»_x0000_i1045″>смены;

Тцон5в =<img width=«160» height=«41» src=«ref-2_425939428-371.coolpic» v:shapes=»_x0000_i1046″>смены;

<img width=«540» height=«252» src=«ref-2_425939799-2340.coolpic» v:shapes=»_x0000_s1697 _x0000_s1698 _x0000_s1699 _x0000_s1700 _x0000_s1701 _x0000_s1702 _x0000_s1703 _x0000_s1704 _x0000_s1705 _x0000_s1706 _x0000_s1707 _x0000_s1708 _x0000_s1709 _x0000_s1710 _x0000_s1711 _x0000_s1712 _x0000_s1713 _x0000_s1714 _x0000_s1715 _x0000_s1716 _x0000_s1717 _x0000_s1718 _x0000_s1719 _x0000_s1720 _x0000_s1721 _x0000_s1722 _x0000_s1723 _x0000_s1724 _x0000_s1725 _x0000_s1726 _x0000_s1727 _x0000_s1728 _x0000_s1729 _x0000_s1730 _x0000_s1731 _x0000_s1732 _x0000_s1733 _x0000_s1734 _x0000_s1735 _x0000_s1736 _x0000_s1737 _x0000_s1738 _x0000_s1739 _x0000_s1740 _x0000_s1741 _x0000_s1742 _x0000_s1743 _x0000_s1744 _x0000_s1745 _x0000_s1746 _x0000_s1748 _x0000_s1749 _x0000_s1750 _x0000_s1751 _x0000_s1752 _x0000_s1753 _x0000_s1754 _x0000_s1755 _x0000_s1757″><img width=«540» height=«252» src=«ref-2_425942139-73.coolpic» v:shapes=»_x0000_i1041″>

Графически это показано на рисунке 4.

Тцон1г =<img width=«147» height=«41» src=«ref-2_425942212-369.coolpic» v:shapes=»_x0000_i1048″>смены;

Тцон2г =<img width=«161» height=«41» src=«ref-2_425942581-388.coolpic» v:shapes=»_x0000_i1049″>смены;

Тцон3г =<img width=«164» height=«41» src=«ref-2_425942969-392.coolpic» v:shapes=»_x0000_i1050″>смены;

Тцон6г =<img width=«168» height=«41» src=«ref-2_425943361-402.coolpic» v:shapes=»_x0000_i1051″>смены;

<img width=«627» height=«220» src=«ref-2_425943763-2219.coolpic» v:shapes=»_x0000_s1818 _x0000_s1819 _x0000_s1825 _x0000_s1826 _x0000_s1827 _x0000_s1828 _x0000_s1829 _x0000_s1830 _x0000_s1831 _x0000_s1832 _x0000_s1833 _x0000_s1834 _x0000_s1835 _x0000_s1836 _x0000_s1837 _x0000_s1838 _x0000_s1839 _x0000_s1840 _x0000_s1841 _x0000_s1842 _x0000_s1760 _x0000_s1761 _x0000_s1762 _x0000_s1763 _x0000_s1765 _x0000_s1766 _x0000_s1767 _x0000_s1768 _x0000_s1769 _x0000_s1770 _x0000_s1771 _x0000_s1772 _x0000_s1774 _x0000_s1775 _x0000_s1776 _x0000_s1777 _x0000_s1778 _x0000_s1788 _x0000_s1858″><img width=«627» height=«216» src=«ref-2_425945982-73.coolpic» v:shapes=»_x0000_i1047″>

Графически это показано на рисунке 5.

Тцон1д =<img width=«159» height=«41» src=«ref-2_425946055-380.coolpic» v:shapes=»_x0000_i1053″>смены;

Тцон2д =<img width=«143» height=«41» src=«ref-2_425946435-356.coolpic» v:shapes=»_x0000_i1054″>смены;

Тцон3д =<img width=«171» height=«41» src=«ref-2_425946791-407.coolpic» v:shapes=»_x0000_i1055″>смены;

Тцон4д =<img width=«152» height=«41» src=«ref-2_425947198-376.coolpic» v:shapes=»_x0000_i1056″>смены;

Тцон6д =<img width=«157» height=«41» src=«ref-2_425947574-381.coolpic» v:shapes=»_x0000_i1057″>смены;

<img width=«540» height=«252» src=«ref-2_425947955-2526.coolpic» v:shapes=»_x0000_s1935 _x0000_s1936 _x0000_s1937 _x0000_s1938 _x0000_s1939 _x0000_s1940 _x0000_s1941 _x0000_s1944 _x0000_s1945 _x0000_s1946 _x0000_s1947 _x0000_s1948 _x0000_s1949 _x0000_s1950 _x0000_s1951 _x0000_s1952 _x0000_s1953 _x0000_s1954 _x0000_s1955 _x0000_s1956 _x0000_s1934 _x0000_s1863 _x0000_s1866 _x0000_s1867 _x0000_s1868 _x0000_s1869 _x0000_s1870 _x0000_s1871 _x0000_s1872 _x0000_s1873 _x0000_s1874 _x0000_s1875 _x0000_s1876 _x0000_s1878 _x0000_s1918 _x0000_s1957 _x0000_s1958 _x0000_s1959 _x0000_s1961 _x0000_s1962 _x0000_s1963 _x0000_s1964 _x0000_s1965 _x0000_s1966 _x0000_s1967 _x0000_s1968 _x0000_s1969 _x0000_s1970 _x0000_s1971 _x0000_s1972 _x0000_s1973 _x0000_s1974 _x0000_s1975 _x0000_s1976 _x0000_s1977 _x0000_s1978 _x0000_s1979 _x0000_s1980 _x0000_s1981″><img width=«540» height=«252» src=«ref-2_425942139-73.coolpic» v:shapes=»_x0000_i1052″>

Графически это показано на рисунке 6.

Тцон1е =<img width=«167» height=«41» src=«ref-2_425950554-404.coolpic» v:shapes=»_x0000_i1059″>смены;

Тцон2е =<img width=«163» height=«41» src=«ref-2_425950958-392.coolpic» v:shapes=»_x0000_i1060″>смены;

Тцон3е =<img width=«152» height=«41» src=«ref-2_425947198-376.coolpic» v:shapes=»_x0000_i1061″>смены;

Тцон4е =<img width=«153» height=«41» src=«ref-2_425951726-381.coolpic» v:shapes=»_x0000_i1062″>смены;

Тцон6е =<img width=«164» height=«41» src=«ref-2_425952107-395.coolpic» v:shapes=»_x0000_i1063″>смены;

<img width=«642» height=«252» src=«ref-2_425952502-2747.coolpic» v:shapes=»_x0000_s2083 _x0000_s2084 _x0000_s2085 _x0000_s2086 _x0000_s2087 _x0000_s2088 _x0000_s2089 _x0000_s2090 _x0000_s2091 _x0000_s2092 _x0000_s2093 _x0000_s2094 _x0000_s2095 _x0000_s2096 _x0000_s2097 _x0000_s2098 _x0000_s2099 _x0000_s2100 _x0000_s2101 _x0000_s2102 _x0000_s2103 _x0000_s2104 _x0000_s2105 _x0000_s2106 _x0000_s2107 _x0000_s2108 _x0000_s2109 _x0000_s2110 _x0000_s2111 _x0000_s2112 _x0000_s2113 _x0000_s2114 _x0000_s2115 _x0000_s2116 _x0000_s2117 _x0000_s2118 _x0000_s2119 _x0000_s2120 _x0000_s2121 _x0000_s2122 _x0000_s2123 _x0000_s2124 _x0000_s2125 _x0000_s2126 _x0000_s2127 _x0000_s2128 _x0000_s2129 _x0000_s2130 _x0000_s2131 _x0000_s2132 _x0000_s2133 _x0000_s2134 _x0000_s2135 _x0000_s2136 _x0000_s2137 _x0000_s2138 _x0000_s2139 _x0000_s2140″><img width=«642» height=«252» src=«ref-2_425955249-73.coolpic» v:shapes=»_x0000_i1058″>

Графически это показано на рисунке 7.

Рас­четы длительности цикла обработки партии деталей по операциям и технологического опережения проводим в таблице 3.

Таблица 3.

Расчет длительности цикла обработки партии деталей технологического опережения запуска-выпуска

Операция

Длительность цикла обработки партии деталей по операциям, смен

а

б

в

г

д

е

Фрезерная

7,8

1,8

0,4

1,1

2,2

3,23

Сверлильная

2,9

2,1

1,1

2,6

5

1,84

Шлифовальная

2,8

1,04

2

1,54

2,14

1,1

Строгальная

6,3

1,04

1,4

—

1,1

1,8

Зуборезная

2,3

—

2,7

—

—

—

Токарная

—

1,54

—

2,04

2,5

5,3

Итого Тто

22,1

7,52

7,6

7,28

12,94

13,27

    продолжение

—PAGE_BREAK—