Инструменты бережливое производство: Топ-25 инструментов бережливого производства — Блог системы управления проектами Worksection

Топ-25 инструментов бережливого производства — Блог системы управления проектами Worksection

Инструменты бережливого производства (топ-10) | Бережливое производство

Инструменты бережливого производства.

При развитии производственной системы Вам потребуются инструменты бережливого производства. Иструментарий бережливого производства, в настоящее время, очень большой, насчитывается более 50 инструментов, но есть популярные, есть не очень. На данной странице хотелось бы показать ТОП-10 инструментов.

Топ-10 инструментов бережливого производства.

1. Система 5С — инструмент для эффективного рабочего места.

5S – это инструмент, который позволяет организовать правильное рабочее место. Работает как на производстве, так и в офисе. Очень популярный инструмент за счет своей простоты и эффективности.

2. Стандартные операции. (Стандартизация)

Инструмент направленный на стандартизацию всех процессов. Очень полезный инструмент, позволяющий снижать потери в производстве. Представляет собой инструкцию по идеальному, на данный момент, порядку выполнения работы.

3. Картирование потока (VSM).

Представляет собой схему потока производства. Отображаются как производственные, так и информационные потоки. Данный инструмент позволяет выявить потери в процессе производства, но так же помогает выстраивать вытягивающее производство.

4. Канбан

Данный инструмент предназначен для регулирования потоков при вытягивающем производстве. Очень простой и наглядный инструмент. В работе, как правило, используются специальные сигнальные карточки.

5. SMED (Быстрая переналадка оборудования).

Данный инструмент включает набор рекомендаций, для снижения времени переналадки оборудования. Все мероприятия разделяются на внутренние и внешние. Если внутренние действия связаны с остановкой оборудования, то внешние без остановки. Основная цель SMED переход минимизация простоя оборудования из-за переналадки, т.е. перенос действий из внутренних во внешние.

Позволяет производить малыми партиями без больших простоев оборудования.

6. TPM (Total Productive Maintenance) — Всеобщий уход за оборудованием.

Цель данного инструмента – привлечение каждого сотрудника компании к обслуживанию оборудования. За счет этого обеспечивается готовность оборудования к работе и его эффективность.

7. JIT (Just-In-Time — точно вовремя).

Производственная система при бережливом производстве – Вытягивающая. Инструмент JIT направлен на создание системы управления материалами в производстве. В данной системе материалы с предыдущей операции (или от внешнего поставщика) доставляются именно в тот момент, когда они требуются, но не раньше.

Очень эффективный способ для снижения количества выпущенных и незавершенных изделий, запасов сырья и размера производства.

8. Кайдзен

Вспоминая рекламу МТС, могу сказать, что Кайдзен это не инструмент, а Инструментище!

Кайдзен – это целая философия, направленная на постоянное усовершенствование и развитие.

9. Визуализация. (Визуальный менеджмент)

Использование данного инструмента направленно на построение информационного поля. Которое должно обеспечить быстрый и простой обмен информацией. Как правило, используют простые индикаторы.

10. U-образные ячейки.

Этот инструмент направлен на решение задачи по оптимальной расстановке оборудования.

Итоги.

Производственная система – это огромный механизм и настройку его не выполнить одним инструментом. При внедрении и развитии Бережливого производства используется комплекс инструментов. Набор их зависит от цели, которую Вы планируете достигнуть, какие задачи хотите решить. Нам же не приходит в голову пытаться одной скрипкой заменить весь оркестр. Так и в случае с бережливым производством.

Дополню, что все инструменты бережливого производства выполняют поддерживающую роль для других инструментов, например: карта потока помогает инструменту JIT и визуализации. Компонуйте, экспериментируйте и ваша производственная система заиграет как лучший оркестр.

Инструменты бережливого производства

Инструменты Бережливого производства

Концепция Бережливого производства базируется на производственной системе компании Toyota, известной под аббревиатурой TPS (Toyota Production System).

После Второй Мировой войны компания Toyota использовала предложенный еще Генри Фордом принцип «поточного производства» и дополнила его множеством идей, инструментов и методов из области качества, логистики, производственного планирования, мотивации и лидерства. В результате, несмотря на дефицит трудовых и финансовых ресурсов, компания Toyota смогла предложить продукцию более высокого качества с меньшей стоимостью, чем у ее конкурентов.

Наиболее популярными инструментами и методами Бережливого производства являются:

1. Картирование потока создания ценности (Value Stream Mapping)

2. Вытягивающее поточное производство

3. Канбан

4. Кайдзен — непрерывное совершенствование

5. Система 5С — технология создания эффективного рабочего места

6. Система SMED — Быстрая переналадка оборудования

7. Система TPM (Total Productive Maintenance) — Всеобщий уход за оборудованием

8. Система JIT (Just-In-Time — точно вовремя)

9. Визуализация

10. U-образные ячейки

Картирование потока создания ценности (Value Stream Mapping)

Картирование потока создания ценности — это достаточно простая и наглядная графическая схема, изображающая материальные и информационные потоки, необходимые для предоставления продукта или услуги конечному потребителю. Карта потока создания ценности дает возможность сразу увидеть узкие места потока и на основе его анализа выявить все непроизводительные затраты и процессы, разработать план улучшений.

Картирование потока создания ценности включает следующие этапы:

1. Документирование карты текущего состояния

2. Анализ потока производства

3. Создание карты будущего состояния

4. Разработка плана по улучшению

Вытягивающее поточное производство

Вытягивающее производство (англ. pull production) — схема организации производства, при которой объёмы продукции на каждом производственном этапе определяются исключительно потребностями последующих этапов (в конечном итоге — потребностями заказчика).

Идеалом является «поток в одно изделие» (“single piece flow”), т. е. поставщик (или внутренний поставщик), находящийся выше по потоку, ничего не производит до тех пор, пока потребитель (или внутренний потребитель), находящийся ниже, ему об этом не сообщит. Таким образом, каждая последующая операция «вытягивает» продукцию с предыдущей.

Подобный способ организации работы тесно связан также с балансировкой линий и синхронизацией потоков.

Кайдзен

Это производное от двух иероглифов — «изменения» и «хорошо» — обычно переводится как «изменения к лучшему» или «непрерывное улучшение».

В прикладном смысле Кайдзен — это философия и управленческие механизмы, стимулирующие сотрудников предлагать улучшения и реализовывать их в оперативном режиме.

Выделяют пять основных компонентов Кайдзен:

1. Взаимодействие

2. Личная дисциплина

3. Улучшенное моральное состояние

4. Круги качества

5. Предложения по усовершенствованию

КАНБАН

КАНБАН — японское слово, обозначающее «сигнал» или «карточка». Это метод, используемый для вытягивания продуктов и материалов на бережливые производственные линии.

Существует несколько вариантов КАНБАН в зависимости от применения: запускающий предыдущий процесс, двухбункерный (однокарточный), многокарточный, канбан однократного использования и др.

КАНБАН позволяет оптимизировать цепочку планирования производственных активностей, начиная от прогноза спроса, планирования производственных заданий и балансировки/распределения этих заданий по производственным мощностям с оптимизацией их загрузки. Под оптимизацией понимается «не делать ничего лишнего, не делать раньше времени, сообщать о возникающей потребности только тогда, когда это реально необходимо».

Система КАНБАН разработана и впервые в мире реализована компанией «Toyota».

Система 5С — технология создания эффективного рабочего места

Под этим обозначением известна система наведения порядка, чистоты и укрепления дисциплины. Система 5 С включает пять взаимосвязанных принципов организации рабочего места. Японское название каждого из этих принципов начинается с буквы «С». В переводе на русский язык — сортировка, рациональное расположение, уборка, стандартизация, совершенствование.

1. СОРТИРОВКА: отделить нужные предметы — инструменты, детали, материалы, документы — от ненужных, с тем чтобы убрать последние.

2. РАЦИОНАЛЬНОЕ РАСПОЛОЖЕНИЕ: рационально расположить то, что осталось, поместить каждый предмет на свое место.

3. УБОРКА: поддерживать чистоту и порядок.

4. СТАНДАРТИЗАЦИЯ: соблюдать аккуратность за счет регулярного выполнения первых трех S.

5. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ: превращение в привычку установленных процедур и их совершенствование.

Быстрая переналадка (SMED — Single Minute Exchange of Die)

SMED дословно переводится как «Смена штампа за 1 минуту». Концепция была разработана японским автором Сигео Синго и произвела революцию в подходах с переналадке и переоснастке. В результате внедрения системы SMED смена любого инструмента и переналадка могут быть произведены всего за несколько минут или даже секунд, «в одно касание» (концепция «OTED» — «One Touch Exchange of Dies»).

В результате многочисленных статистических исследований было установлено, что время на осуществление различных операций в процессе переналадки распределяется следующим образом:

• подготовка материалов, штампов, приспособлений и т. п. — 30%

• закрепление и снятие штампов и инструментов — 5%

• центрирование и размещение инструмента — 15%

• пробная обработка и регулировка — 50%

В результате были сформулированы следующие принципы, позволяющие сокращать время переналадки в десятки и даже сотни раз:

• разделение внутренних и внешних операций наладки,

• преобразование внутренних действий во внешние,

• применение функциональных зажимов или полное устранение крепежа,

• использование дополнительных приспособлений.

Система TPM (Total Productive Maintenance) — Всеобщий уход за оборудованием

TPM — «всеобщий уход за оборудованием», в основном служит улучшению качества оборудования, ориентирован на максимально эффективное использование благодаря всеобщей системе профилактического обслуживания.

Акцент в данной системе делается на предупреждение и раннее выявление дефектов оборудования, которые могут привести к более серьезным проблемам.

В ТРМ участвуют операторы и ремонтники, которые вместе обеспечивают повышение надежности оборудования. Основа ТРМ — составление графика профилактического техобслуживания, смазки, очистки и общей проверки. Благодаря этому обеспечивается повышение такого показателя, как Полная Эффективность Оборудования (от английского «Overall Equipment Effectiveness»- OEE).

Система JIT (Just-In-Time — точно вовремя)

JIT (Just-In-Time)/ Точно вовремя — система управления материалами в производстве, при которой компоненты с предыдущей операции (или от внешнего поставщика) доставляются именно в тот момент, когда они требуются, но не раньше. Данная система ведет к резкому сокращению объема незавершенного производства, материалов и готовой продукции на складах.

Система «точно вовремя» предполагает специфический подход к выбору и оцениванию поставщиков, основанный на работе с узким кругом поставщиков, отбираемых по их способности гарантировать поставку «точно вовремя» комплектующих изделий высокого качества. При этом количество поставщиков сокращается в два и более раз, а с оставшимися поставщиками устанавливаются длительные хозяйственные связи.

Визуализация

Визуализация — это любое средство, информирующее о том, как должна выполняться работа. Это такое размещение инструментов, деталей, тары и других индикаторов состояния производства, при котором каждый с первого взгляда может понять состояние системы — норма или отклонение.

Наиболее часто используемые методы визуализации:

1. Оконтуривание

2. Цветовая маркировка

3. Метод дорожных знаков

4. Маркировка краской

5. «Было»- «стало»

6. Графические рабочие инструкции

U-образные ячейки

Расположение оборудования в форме латинской буквы «U». В U-образной ячейке станки расставлены подковообразно, согласно последовательности операций. При таком расположении оборудования последняя стадия обработки проходит в непосредственной близости от начальной стадии, поэтому оператору не нужно далеко ходить, чтобы начать выполнение следующего производственного цикла.

См. также:

  Поделиться в соц. сетях

Инструменты «бережливого производства» на предприятиях с единичным типом производства

В условиях современной рыночной экономики возникает необходимость рационального управления производственным процессом. От того, как распределяются основные ресурсы, такие как материальные средства и время, зависит как качество готового продукта, так и его стоимость. Два основных ресурса тесно связаны между собой, особенно сильно это заметно при единичном производстве, так как время, затраченное на изготовление продукта, предопределяет удовлетворенность клиента-заказчика. Способность произвести продукт с заданными качествами за короткие сроки предопределяет стоимость изделия, что так же немаловажно для покупателя.

Самым известным средством, направленным на постоянное стремление к устранению всех видов потерь является система «Бережливого производства».

Целью данной работы является изучение основных видов потерь на производстве, способов их устранения, а также исследование применяемости инструментов «Бережливого производства» на предприятиях с единичным типом производства.

На производственных предприятиях с единичным типом производства объем выпуска продукции формируется исходя из количества заказов. В условиях рыночной экономики, действующей на сегодняшний день, все предприятия заинтересованы в оптимизации производственного процесса и снижении затрат на получение продукта соответствующего качества.

На производственных предприятиях существуют семь видов потерь[1]:

1. Перепроизводство — производство в запас невостребованного на данный момент продукта;
2. Избыток запасов на всех стадиях производства;
3. Лишняя транспортировка — перемещение сырья, полуфабрикатов, изделий на большие расстояния между операциями, в места хранения;
4. Излишние перемещения — поиски, ходьба;
5. Ожидание — потери времени;
6. Нерациональная обработка — неэффективная конструкция, технология, завышенные требования к качеству;
7. Нереализованный творческий потенциал сотрудников.

На предприятиях с единичным типом производства существуют следующие виды потерь:

• лишняя транспортировка;
• излишние перемещения;
• ожидание;
• нерациональная обработка;
• нереализованный творческий потенциал сотрудников.

Для каждого из видов потерь предусмотрены способы устранения или снижения негативного влияния этого фактора.

Известно много способов снижения потерь, называемых инструментами «Бережливого производства». Самыми распространенными являются:

ТРМ — всеобщее обслуживание производства (Total Productive Maintenance) — это инструмент, который позволяет снизить траты, связанные с простоями оборудования из-за поломок и избыточного обслуживания. [2]

Визуальный менеджмент — это распределение по определенным местам всех инструментов, деталей, и информации о результативности работы производственной системы так, чтобы они были хорошо видимы, и чтобы любой участник процесса без труда мог оценить состояние системы.

Стандартные операционные процедуры (SOP) — документ, шаг за шагом определяющий последовательность выполнения любой производственной операции. [3]

Точно вовремя (Just-In-Time) — инструмент сокращения времени производственного цикла.

Встроенное качество — методика управления качеством продукции непосредственно в месте ее производства.

Организация рабочих мест — 5 S — это производственная система, основанная на следующих принципах: «сортировка», «соблюдение порядка», «содержание в чистоте», «стандартизация», «совершенствование».

Изучив основные инструменты «Бережливого производства», стало ясно, что не все они применимы для единичного производства или их внедрение нецелесообразно. Для более глубокого изучения применимости «БП» на таких предприятиях необходимо исследовать экономическую целесообразность.

По своему функциональному назначению, можно внедрить следующие средства: «Встроенное качество», «Система — 5 S».

При штучном типе производства выдвинуты повышенные требования к качеству выпускаемого продукта. Соответствие товара заданным характеристикам можно достичь постоянным контролем и доработками в процессе производства, что достигается использованием инструментом «Встроенное качество». Также необходимо понимать, что при единичном производстве, уровень компетенций инженеров и производственных рабочих должна быть высокой, этому можно способствовать повышение квалификации.

Проблемы как лишняя транспортировка, излишние перемещения, ожидание, излишняя обработка можно решить с помощью системы организации рабочих мест — «5 S».

Список литературы:

1. Попов С.Г. Применение методик концепции «Бережливое производство», 2011.
2. Журнал «Das Management» [Электронный ресурс]. — Режим доступа: http://www.das-management.info/,свободный. Загл. с экрана.
3. «Академия менеджмента» [Электронный ресурс]. — Режим доступа: http://lean-academy.ru/lean/tools.php,свободный. Загл. с экрана.

• 
  Интересно

• 
  Не интересно

32 основный инструмента бережливого производства

Существует множество способов изучить концепцию бережливого производства, однако самым эффективным является изучение инструментов lean.
Предлагаем вашему вниманию обзор самых известных и часто используемых инструментов бережливого производства.

5S (5С)

исключает трату впустую, что является результатом плохо организованной рабочей области (например, тратить время на поиск инструмента)

АВС Ресурсы (ABC inventory)

Элементы A являются чрезвычайно важными и обычно являются элементами с большим объемом или высокой стоимостью.
Элементы B являются важными.
Элементы C — это предметы с низким приоритетом и низким объемом.
Система используется для определения уровней запаса, точек упорядочивания и подсчета частоты циклов для предметов.

Андон (Andon)

Выступает на производстве в качестве инструмента связи в режиме реального времени, который сразу же обращает внимание на проблемы, возникающие по мере их возникновения, поэтому их можно мгновенно решить.

Анализ узких мест (Bottleneck Analysis)

Анализ узких мест изучает процесс идентификации этапа в процессе, когда доступная мощность меньше требуемой мощности. Это более известно как ограничение. Следующий шаг — определить способы устранения ограничения. Повышает пропускную способность за счет укрепления слабых звеньев в производственном процессе.

Производство сотовой связи (Cellular Manufacturing)

Производство сотовой связи — это подход, при котором все оборудование и рабочая станция расположены на основе группы различных процессов, расположенных в непосредственной близости от производства группы аналогичных продуктов. Основная цель производства сотовой связи — сократить время цикла и запасы, чтобы соответствовать временам реагирования на рынок.

Непрерывный поток (Continuous Flow)

Устраняет многие формы отходов (например, инвентарь, время ожидания и транспорт).

ERP

Система ERP (Enterprise Resourse Planning) — это системы планирования корпоративного управления. Эти крупномасштабные компьютерные системы позволяют передавать информацию по всей организации и другим организациям. Система ERP обеспечивает процесс планирования, мониторинга и отчетности по всей цепочке поставок, производственной и сбытовой деятельности.

Гемба (Gemba)

Способствует глубокому и полному пониманию реальных производственных проблем — которое достигается непосредственным наблюдением и разговорами с сотрудниками завода.

Heijunka (level Scheduling)

Время переналадки (поскольку каждый продукт или вариант изготавливается чаще) и смена инвентаря для выравнивания спроса.

Hoshin Kanri (Развертывание политики / Policy Deployment)

Обеспечивает согласованность и тщательность процесса по достижению стратегических целей — устранение потерь, возникающих из-за плохой связи и непоследовательного направления.

Диаграмма Исикавы (Ishikawa Diagram) и 5 Почему (5 Whys)

Поиск причинно-следственных связей (Cause-and-Effect) Diagram and 5 Whys

На этапе анализа отсутствие конкретных статистических данных иногда может затруднить идентификацию основной причины. В тех сценариях, почему «Почему?»? пять раз вместе с диаграммой причинно-следственных связей, могут сделать задачу более управляемой. Инструмент 5 Why’s также может помочь выявить динамику процесса и области, которые можно легко решить.

Джидока (Jidoka) / Автономность (Autonomation)

После внедрения Jidoka, работники смогут часто контролировать несколько станций сразу, тем самым снижаются затраты на рабочую силу и многие проблемы качества могут быть обнаружены немедленно, тем самым производится повышение качества.

Точно во время (Just-In-Time) (JIT)

Высокая эффективность в снижении уровня запасов. Улучшает движение денежных средств и уменьшает требования к местам хранения.

Кайдзен (Kaizen) — непрерывное совершенствование

Объединяет коллективные таланты компании, чтобы создать двигатель для непрерывного устранения потерь от производственных процессов.

Канбан (Kanban) — Pull System (Вытягивающая система)

Исключает отходы из запасов и перепроизводства. Может устранить необходимость в материальных запасах (вместо этого полагается на сигнальные карты, чтобы указать, когда нужно заказывать больше товара).

KPI (Key Performance Indicator) — Ключевой Показатель Эффективности

Лучшие производственные KPI:
Согласованы со стратегическими целями на высшем уровне. (тем самым помогая достичь этих целей).
Эффективны при экспонировании и количественном определении отходов (OEE — хороший пример).
На них легко влияют сотрудники завода (чтобы они могли вести результаты).

Уровень загрузки (Level Loading)

Загрузка уровня — это технология планирования производства, в которой производство сглаживается за короткие временные горизонты для равномерного распределения работ, тем самым создавая последовательный и достижимый производственный план.

Карты разума (Mind Maps)

Карты разума — это визуальный инструмент, используемый для организации и представления взаимосвязанных идей. Этот инструмент похож на диаграммы причин и следствий и другие инструменты отображения и визуализации. Карты разума обладают большой гибкостью и могут представлять сложную систему в очень удобном для понимания формате.

Муда / Muda (Waste / Потери)

Устранение муды (потерь) является основным направлением бережливого производства.

Overall Equipment Effectiveness (OEE) / Общая Эффективность Оборудования

Обеспечивает опознавательный знак / базовую линию и средство для отслеживания прогресса в устранении потерь производственного процесса. 100% OEE означает идеальное производство (изготовление только хороших деталей, как можно быстрее, без простоя).

PDCA (Plan, Do, Check, Act)

Применяет научный подход к совершенствованию:
PLAN — разработать гипотезу
DO — провести эксперимент
CHECK — оценить результаты экперимента
ACT — уточнить эксперимент или повторить попытку

Poka-Yoke — Защита от ошибок (Error Proofing)

Трудно (и дорого) выявить все дефекты путем проверки, а исправление дефектов обычно значительно дороже на каждом этапе производства. Поэтому гораздо проще установить защиту от ошибок при производстве или эксплуатации.

Анализ причин — Root Cause Analysis

Помогает гарантировать, что проблема действительно устранена путем применения корректирующих действий к «первопричине» проблемы.

Быстрая переналадка — Single Minute Exchange of Die (SMED)

Позволяет производить мелкие партии, уменьшать запасы и улучшать реакцию клиентов

Шесть больших потерь — Six Big Losses

Обеспечивает основу для предотвращения наиболее распространенных причин потерь в производстве.

SMART Goals — Цели SMART

Цели, которые являются: (S) Конкретными, (M) Измеримыми, (A) Достижимыми, (R) Релевантными и (T) Зависящими от времени. Помогает обеспечить, чтобы цели были эффективными.

Стандартизованная работа — Standardized Work

Устраняет отходы, последовательно применяя лучшие практики. Формирует базовый уровень для будущих мероприятий по улучшению.

Время такта — Takt Time

Обеспечивает простой, последовательный и интуитивно понятный метод стимуляции производства. Легко расширяется, чтобы обеспечить достижение эффективности для заводского производства (Фактические части / Целевые части).

Общее Техническое Обслуживание — Total Productive Maintenance (TPM)

Создает общую ответственность за оборудование, которое приводит к более активному участию работников завода. В правильной среде это может очень эффективно повысить производительность (увеличивая время, сокращая время цикла и устраняя дефекты)

Карты потока — Value Stream Mapping

Предоставляет отходы в текущих процессах и обеспечивает дорожную карту для улучшения в будущем состоянии.

Визуальные факторы — Visual Factory

Делает состояния производственных процессов легко доступным и понятным — всем.

Контроль нулевого качества — Zero Quality Control

Нулевой контроль качества — это методология, предназначенная для изменения качества процесса и устранения необходимости проведения внешних проверок качества. Система контроля нулевого качества обычно включает в себя проверку ошибок, «проверку источника» и расширение возможностей сотрудников, а также другие инициативы в области качества.

Инструменты Бережливого Производства — весь список

Опираясь на практические примеры многолетнего опыта внедрения Бережливого производства в крупной российской компании, расскажу про все инструменты Бережливого Производства, которые мы применяли. Повествование кратко – суть и результат использования.

Содержание

 Инструменты Бережливого Производства -10 основных

Бережливое Производство — инструменты визуализации (8)

Вспомогательные инструменты — Бережливое Производство (18)

 В этой статье Вы найдете информацию обо всех инструментах, которые применяются в Лин-технологиях. (На входе, для ясности, договоримся об идентичности названий – Лин-технологии, Бережливое производство и Производственная система (подробнее в статье с примерами).

Инструменты Бережливого Производства -10 основных

Чтобы все стало на свои места, предлагаю классификацию: классические инструменты + вспомогательные (по задачам). Разберем всего 36 инструментов.

Кайдзен

Это один из основополагающих инструментов Бережливого Производства:  концепция работы всей компании – улучшения каждый день. Совершенствование управления, рабочих мест, своего отношения к процессу. Суть в постоянном, непрерывном развитии.

Совершенствование должно исходить изнутри, от каждого сотрудника организации, не по «распоряжению сверху».

Результат. Инновационная деятельность. Сокращение потерь. Повышение прибыли. Подробности читайте отдельно.

 JIT

В переводе значит — точно вовремя.

Суть. Подача нужного оборудования на производственную линию точно в срок. Только в том количестве, в котором необходимо для производственного цикла. Никаких запасов или ожиданий. Поступила деталь – обработал —  ушла деталь.

Результат. Минимизация запасов, а значит и складских помещений. Уменьшение время оживания, а значит сокращение общего времени процесса. Экономия средств за счет уменьшения запасов.

Потери

Понятие потери относятся к инструментам Бережливого Производства. Суть – поиск потерь в технологии  бизнес процесса и в управленческой деятельности. Описание всех видов потерь с примерами представлено отдельно.

Результат. Экономия бюджета за счет большого экономического эффекта. Рост производительности работы команды. Увеличение прибыли для компании в целом. Причем, речь идет о значительном приросте — не менее 30%. Иногда, когда работа по уменьшению потерь проведена во всех направлениях, рост производительности может «переваливать» и за 100%.

5S

Методика управления рабочим пространством. Этой весомой теме посвящена отдельная статья.

Результат. Значительно снижает потери, экономит бюджет и повышает производительность. Кроме этого, для производственных предприятий — составляет основу безопасности.

Гемба

Инструмент Бережливого Производства для руководителя. Гемба – это анализ ситуации с места совершения процесса. Руководителям настоятельно рекомендуют покидать свои кабинеты и выходить «в поле»: фронт-офис, любой этап бизнес-процесса, место встречи клиента и сотрудника.

Чтобы увидеть происходящее своими глазами, понять логику работы изнутри. Тема настолько важна и интересна, что ей посвящена отдельная статья.

Результат – реальная помощь на локальных рабочих местах, благодаря широким полномочиям.

Стандартизация

Подразумевает распространение рационализированного процесса на всю компанию. Единые стандарты выполнения по шагам документируются в свод правил.

Применяют организационные и операционные стандарты.

Операционные:

Например

• СОП (стандартная операционная процедура)
• Карта процесса
• Шаблон выполнения

Организационные – единый  стандарт поведения и управления: политика, инструкции, свод правил, стандарт.

Например

• Стандарт телефонных переговоров,
• Правила делопроизводства,
• Корпоративная этика.

Стандарты должны быть визуальны просты и понятны, без двоякого толкования.

Результат:

Нормирование и  распространение единого подхода к работе позволяет поддерживать качество всегда на высоком уровне. Качество всех сферах – клиентском сервисе, производстве товаров и услуг, менеджменте компании.

Инновации

Очень важная составляющая Бережливого Производства. Инструмент развития любой организации. Там, где внедряются Лин-технологии,  новаторство и рационализация стоит на первом месте. Согласно философии Кайдзен,  каждый сотрудник должен улучшать свою деятельность. Системная работа над инновационным климатом позволяет делиться и внедрять  быстрореализуемые инициативы (БРИ). Обмениваться   лучшими практики и стандартизировать уже примененные.

О том, как с нуля внедрить инновационную деятельность в организации,  читайте отдельно про практический опыт.

5 Почему

Аналитический инструмент Лин-технологий для решения большого круга задач. Применяется как в жизни, в обучении, так и при оптимизации процессов. Как использовать метод рассказано отдельно.

Результат. Нахождение ответа за короткое время.

Время такта

Время такта – это скорость, с которой процесс должен приносить результат, чтобы соответствовать запросам клиентов. Это своего рода ритм процесса – периодичность, с которой производится продукт (услуга) для того, чтобы удовлетворить спрос со стороны клиентов

Результат – выравнивание процесса, прогнозирование и отсутствие сбоев

 Канбан

Суть – выравнивание процесса производства. «Вытягивание» сырья на этапах процесса не позволяет скапливаться  избытка деталей (товаров). Этот метод управления запасами также использует визуализацию и выстроен с помощью логики сигналов.

Результат. Разумное планирование, регулировка всех «тонких мест» в производстве. О вариации применения в практике системы в визуальных инструментах — о доске Канбан.

Бережливое Производство — инструменты визуализации (8)

 Множество инструментов Лин-технологий основаны на  визуализации, поэтому вынесла их в отдельный кластер.

Визуализация позаимствована из японской философии Кайдзен (беспрерывное совершенствование). Подразумевает яркое, понятное всем участникам бизнес-процесса представление. Система знаков позволяет безошибочно ориентироваться и управлять процессом.

Управленческие инструменты (Доска визуализации, графики, таблицы)

Основа визуализации в бизнесе – увидеть цифры плана и факта. Понять, сколько еще осталось продать/сделать.  Нет цифр – нет управления.

Если правильно заполнять доску визуализации, то эффект эффективного управления не заставит себя ждать в виде выполненных планов.

Здесь играет роль простоты восприятия и наглядности план — факт, было – стало.

Например, на доске визуализации правильно указывать:

В некоторых компаниях план разделен на недели и даже дни.

Рекомендуется заполнять доску визуализации каждую неделю, чтобы оперативно следить за изменениями. В случае угрозы невыполнения плана проработать «слабое» звено.

Доска визуализации заполняется и по сотрудникам индивидуально и по команде в целом.

На доске визуализации играет роль не только индивидуальное понимание своей собственной ситуации, но и соревновательный момент в команде. Потом, кому то может быть неловко, что он постоянно «отстающий».

Бывают психологически важные моменты, когда до плана остается, скажем, дотянуть 2 %, и всего лишь один день. Чаще всего сотрудник активизирует внутренние ресурсы и переваливает 100%.

Конечно, особенно, если это увязано в грамотную материальную мотивацию.

Рекомендация руководителям – не забывайте в своей текущей деятельности  применять гистограммы и диаграммы  разного плана. С визуальным представлением результата легче делать оперативный анализ данных.

Результат. Точечное управление, и как следствие, повышение производительности.

Еще один пример доски визуализации, но более легкий для применения — это доска канбан. Как просто  можно применять на практике почитайте тут.

Визуальные элементы нематериальной стимуляции

• Кубки, грамоты, вымпелы
• Награды
• Доски почета

Система напрямую зависит от системы премирования (читайте в статье)

Нематериальная мотивация, к слову, также наполовину состоит из сигналов по визуализации.

Например, когда лучшему сотруднику присваивается вымпел и он стоит на рабочем месте. Сам человек гордиться, а остальные хотят также. Конечно, это правило действует не на всех людей. У всех разные характеры и психотипы, но в 90% это так.

Если еще и клиенты видят вымпел на столе, то сотруднику вдвойне приятно.

На этом принципе работают и доски почета. Много примеров нематериальной мотивации можно найти тут.

Результат. Увеличение производительности сотрудников.

Визуализация в системе 5 С

В системе 5 С очень многое основано на принципе визуализации:

• Маркерные метки (стикеры, наклейки)
• Контур
• Цветная маркировка

Визуализация в работе с пространством (диаграмма спагетти)

Инструмент визуализации в Бережливом Производстве –  диаграмма спагетти. Помогает определить потери при передвижении грузов, предметов  или людей.

Называется так, потому что при нанесении траектории движения на бумагу образуется нечто похожее на запутанные макароны. Подробно можно почитать в статье.

Результат. Снижение потерь, уменьшение площадей, повышение производительности.

Визуализация в работе со временем (Хронометраж)

Может быть осуществлен для определения наполненности рабочего дня — карта рабочего времени. Возможен  хронометраж всего процесса или его этапов.

Это необходимо, когда:

• Когда нет объективных данных о длительности этапов процесса
• Субъективные данные не однозначны или возникают разногласия

Подробнее, как сделать  хронометраж, можно почитать в статье.

Результат. Сокращение задержек после фактического окончания рабочего дня.

Уменьшение потерь и повышение производительности, как участников процесса, так и всего производственного цикла.

Инструменты Бережливого Производства: визуализация в работе с процессами

• Ишикава можно использовать локально или описать процесс целиком
• Картирование процесса (полное представление)
• Обратная связь для участников процесса о текущем состоянии.

Диаграмма Ишикавы (Исикавы)

Диаграмма – инструмент для определения корневых причин проблем. Также поиск возможных решений по многим категориям. В статье можно ознакомиться с множеством примеров.

Результат. Генерация множества идей.

Картирование процессов

Суть – описание процесса на детальном уровне процесса. Создание карты потока создания ценности VSM (Value Stream Mapping) и MIFA-карта.

Нахождение «на бумаге» потерь и определение ценностей для бизнеса и клиента. Подробнее и с примерами в отдельной статье.

Все, что позволяет взглянуть на бизнес-процесс сверху и целиком. В обычных условиях это не всегда возможно. Ведь бывает так, что этапы раскиданы и по времени и по пространству. Есть процессы, которые совершаются от полугода и больше, а есть этапы процесса, которые находятся в других регионах или даже странах.

Результат. Понимание, а значит более эффективное управление производительным циклом. Использование «идеальной» карты процесса в стандартах.

Андон

Аndon – в переводе с японского «бумажный фонарь». Визуальная система  обратной связи в процессе. Передача информации с помощью понятных индикаторов для всех участников.

Например. Зеленая лампочка на конвейере дает понять, что движение возможно и рабочий может принять детали. А желтая – это знак, что сотрудник занят. Красная сигнализирует о том, что случился сбой.

Рациональное размещение элементов производственного цикла, снижение возможности незавершенного процесса и накапливания сырья.

Результат. Уменьшение простоев, выравнивание производственного процесса.

Средства визуализации в Бережливом Производстве применяют, как управленческий инструмент. В бизнесе  визуализация – это практичный метод управления результатом и выполнения целей.

Вспомогательные инструменты — Бережливое Производство (18)

 К инструментам можно отнести  методы Бережливого Производства:

Hoshin Kanri

Это целая стратегия по планомерному достижению цели. Смысл состоит в методичном выполнении пошаговой инструкции при внедрении улучшений. План – персонализированная цель – эффективность (KPI) – реализация внедрения —  контроль. Конечно, это весьма упрощенная схема.

Результат. Снижение разногласий руководства и плохих коммуникаций за счет четких инструкций.

 DMAIC

Методичка по оптимизации процессов с подробным описанием 5 последовательных шагов.  От выбора цели до достижения результатов. В отдельной статье описан пример практического внедрения.

Результат. Легче обучить Лин-технологиям и вероятность получить успешный проект на выходе.

PDCA

Циклически повторяющийся процесс в управлении проектами: Планируй – Действуй – Проверяй – Контролируй. Читать подробности.

S

MART

Постановка целей по SMART – это управленческий инструмент, про который стоит рассказать отдельно и с примерами.  Применяется не только в рамках Лин-технологий, но в управлении бизнесом, в жизни, в обучении.

Результат. Выполнение задачи точно, в срок.

SMED

Смысл в быстрой переналадке оборудования (цель — меньше 10 минут). Соответственно, полная боевая готовность в случае выхода из строя цепочки производственного цикла. Подразумевает набор практических методов в случае наступления рисковых событий. Является частью TPM.

Результат. Снижение простоев, снижение рисков и повышение общего качества продукции.

TPM

В переводе с английского — всеобщая эксплуатационная система.

Смысл в обеспечении бесперебойности работы оборудования по определенным критериям. Модернизация всего производственного цикла на всех этапах процесса. Результат – сокращение поломок оборудования и времени устранения дефектов. Повышение безопасности труда на производстве в целом.

 OEE

Оценка общей эффективности оборудования. Практический инструмент анализа текущей ситуации для бесперебойной работы производительного цикла. Может быть, одним из КПЭ качества для производства. Существуют формулы и калькуляторы для подсчета этого показателя. Стандарт мирового уровня – 90% OEE.

 Анализ  шагов процесса

Применяется на этапе анализа после построения карты процесса. Каждый шаг анализируется с точки принадлежности к потерям.

Результат. Определение и уменьшение потерь.

Мозговой штурм

Суть инструмента — мероприятие по генерации идей за короткое время. Применим для поиска причин и решений возникших проблем, так и для творческих прорывов на любую тематику. Практические примеры можно почитать тут.

Является не только инструментом Бережливого Производства. Применяется более широко в любых сферах деятельности: в учебе, бизнесе и жизни.

Результат. Генерация идей за короткое время на любые темы.

Дерево решений

 Интеллектуальный анализ данных, который позволяет работать с большим числом переменных. Часто применяется в статистике, чаще бывает автоматизированным методом.

Результат. Упрощенная  калибровка многочисленных идей по многим критериям.

Матрица приоритезации

Позволяет в короткие сроки провести анализ большого количества идей, предложений. Выявить те инновации, которые максимально повлияют на судьбу проекта с минимальными затратами.  (Подробнее можно прочитать тут)

Результат экономия бюджета.

Poka – Yoke

Это инструмент защиты от ошибок. Чаще всего применяют настройки в  оборудовании, когда при возникновении ошибок нельзя продолжать работать дальше – процесс останавливается.

Например, в банковской деятельности, в расчетном счете 20 цифр.   Сотрудник может ошибиться и ввести 19 или 21. Система подсказывает, что неверно введен счет.

Или еще один простой пример: разъем usb – флеш сделан таким образом, чтобы ошибиться в правильном подключении было трудно.

Результат. Снижение брака, поломок, ошибок.

Чек-лист

Применяют как визуальное средство контроля для снижения ошибок. Имеет широкую сферу применения во многих областях за счет легкого использования. Достаточно занести критерии качества и стандартизировать общие требования.

Результат. Это средство управления позволяет выполнить все требования к ситуации, и избежать рисков потери информации.

Дзидока

Суть этого инструмента —  — аutonomation (автономизация) в остановке производственного цикла, в случае обнаружения брака. Применяется на производстве. Например, для определения единого размера или веса изделия. Проходит по стандартам – поступает дальше по циклу. Те, которые не отвечают нормам, обратно на переработку.

Результат. Снижение брака.

6 сигма

Это концепция Лин-технологии, которая позволяет высчитывать бездефектность процесса и уменьшать количество сбоев, ошибок, брака. Читайте отдельно в статье. Примеры 6 сигма.

Результат – повышение качественного сервиса, уменьшение дефектов и срывов поставки. 

U-Shape

Размещение рабочих мест в виде буквы U (или подковы). Смысл данного подхода в обеспечении бесперебойного потока действий. Доступности, оптимизации пространства.  Применим после анализа характера действий сотрудников, хронометража, времени такта. Известны случаи, когда поменяв рабочие места с конвейерного типа (по прямой лини) на U образное размещение, производительность улучшена на 20%. Хорошо работает вкупе с другими инструментами.

Результат – повышение производительности,  при отсутствии трат на сам метод. Выравнивание процесса, расширение «бутылочного горлышка», уменьшение ожидания в этапах.

 Принцип бутылочного горлышка

 Узкое место в процессе называется тот стык, где высок риск ошибки или сбоя. Причем, совершенно не обязательно в производстве. Бутылочное горлышко может возникнуть в любом бизнесе. Например, если на одного значимого сотрудника замыкается много задач. В случае болезни такого человека – процесс останавливается.

Или в бизнесе есть этап, где высока вероятность срыва, например, ненадежные поставщики. Когда из месяца в месяц у них происходят форс-мажоры: то товар с опозданием, то оплата просрочена.

Пример,

На конвейере один сотрудник всегда делает ошибки. Перед ним сотрудник штампует детали в срок. У сотрудника, который ошибается, будет узкое место и завал деталей к обработке с предыдущего этапа.

Результат. Уменьшение ожидания и перепроизводства.

Вытягивание процесса

Идет рука об руку с Канбан, и точно-в-срок. Суть метода – производство нужных деталей только в том количестве, которое нужно заказчику и только в то время, когда будет дан сигнал. Если перевести в плоскость бизнеса, то можно сказать, что бизнесмен будет производить товары/услуги только тогда, когда поступят деньги. И только сколько, сколько заказано.

Этот простой подход позволяет избежать залежей запасов, снижение площадей складских помещений. Результат – исключение перепроизводства.

Прочие инструменты Бережливого Производства

• 6 причин производительности
• Диаграмма принятия решений PDPC (Process Decision Program Chart)
• FMEA анализ
• Хейдзунка (хейджунка) Heijunka – метод выравнивания производства

KPI хоть и не является классическим инструментом Бережливого Производства, однако стоит понимать, что без сбалансированной системы мотивации не обойтись (читайте подробнее)

Уверена, что можно найти еще инструменты Бережливого Производства, ведь Лин-технологии неистощимый запас идей для преобразований. Если Вы знаете о таких, пишите в комментариях, дополню список.

С верой в Ваш успех, Светлана Васенович

P.S. На досуге почитайте мою бесплатную  инструкцию по развитию собственного дела – Рестайлинг твоего бизнеса.

Список инструментов Бережливого производства. Краткие описания.

Быстрая переналадка (Быстрая замена пресс-форм) (Single Minute Exchange of Dies, SMED) — процедура, разработанная Сигео Синго для переналадки (например, смены пресс-форм) производственного оборудования менее чем за десять минут. Термин «установка в одно касание» (one-touch setup) применяется, когда переналадка осуществляется менее чем за одну минуту.

Визуальный контроль (Visual Control) — такой способ размещения инструментов, деталей и индикаторов состояния объекта или процесса, при котором каждый в течение 5 секунд! может понять в порядке ли находится контролируемый объект (процесс) или нет.

Всеобщее Производительное Обслуживание Оборудования (Total Productive Maintenance, ТРМ) — набор методов, возникших в компании Nippondenso (входит в группу Toyota) и направленных на то, чтобы каждый станок постоянно находился в работоспособном состоянии, а производство никогда не прерывалось.

Вытягивание (Pull) — каскадная система производства, при которой поставщик (внутренний поставщик), находящийся выше по потоку, ничего не делает до тех пор, пока потребитель (внутренний потребитель), находящийся ниже, ему об этом не сообщит.

Диаграмма «спагетти» (Spaghetti Chart) — траектория, которую описывает продукт, двигаясь по потоку создания ценности на заводе, работающем по технологии массового производства. Название возникло потому, что эта траектория совершенно хаотична и похожа на тарелку со спагетти.

Зонирование (Zoning) — деление рабочего участка четко обозначенными границами. Контейнеры, материалы и оборудование в пределах зоны обычно помечены особыми знаками идентификации.

Кайдзен или кайзен (Kaizen) — непрерывное, постоянное улучшение деятельности с целью увеличения ценности и уменьшения муда. Другие названия: целевой кайдзен, кайдзен процесса, системный кайдзен.
Кайкаку (Kaikaku) — радикальное улучшение процесса, направленное на уничтожение муда, например, такой реорганизацией процесса обработки продукта, при которой вместо того, чтобы продукт мотался туда-сюда между «процессными деревнями», он проходил через все операции в одном месте и в потоке единичных изделий. Другие названия: кайдзен прорыва, кайдзен потока, кайдзен системы.

Канбан (Kanban) — буквально в переводе с японского — небольшая карточка, которую прикрепляют к ящику с деталями, то есть к таре. Используется в Производственной Системе Toyota для организации вытягивания путем информирования предыдущей производственной стадии о том, что нужно начинать работу.

Картирование Потока Создания Ценности (VSM, Value Stream Mapping) – процесс создания графической модели потока создания ценности с целью выявления и минимизации различного рода потерь. При картировании ПСЦ фиксируются процессы, связанные с движением материального и информационного потоков, временнЫе параметры процессов, запасы, количество персонала в каждом процессе, способы транспортировки.

Метод ячеек (Cell Method) — способ компоновки различных типов оборудования, позволяющий выполнять производственные операции в четкой последовательности без перерывов.

Milk Run — система доставки деталей (например, для ремонта), при которой грузовик, постоянно выполняющий один и тот же маршрут, может в определенных местах останавливаться и доставлять деталь, в которой возникает потребность.

Пока-ёкэ (Poka-Yoke) — «дуракоустойчивость» — специальное устройство или метод, благодаря которому дефекты просто не образуются. Другое название пока-ёкэ—это бака-ёкэ (baka-yoke).

12 основных концепций и инструментов Lean Six Sigma

Введение в Lean Six Sigma

Lean Six Sigma берет свое начало в компании Motorola, производящей электронику. Он был придуман в 1986 году как методика уменьшения дефектов.

Это мощный инструмент. За последние несколько десятилетий компании по всему миру сэкономили бесчисленные миллионы, включив в свои процессы стратегии бережливого производства и шести сигм.

Он уже давно успешно применяется во многих отраслях.Информационные технологии, телекоммуникации, продажи, здравоохранение, финансы и даже вооруженные силы использовали Lean Six Sigma для преобразования процессов с помощью идей управления бизнес-процессами, что часто оказывается ключом к тому, чтобы оставаться впереди на сегодняшнем загруженном рынке.

Это комбинация двух различных концепций, объединенных вместе, чтобы сформировать мощный инструмент для улучшения бизнес-процессов. Бережливое производство и шесть сигм.

Что в этой статье?

Часть I : Введение в Lean Six Sigma

Часть II: 8 Примеры отходов

Часть III: Краткое изложение 12 основных стратегий бережливого производства и шести сигм

Что такое бережливое производство?

Lean означает сокращение потерь в вашем бизнесе.Расточительность — это все, что не приносит пользы ни вашей прибыли, ни ценности вашей организации.

Вы регулярно ждете отгрузки товара? Это пустая трата. Проходят ли процессы дни без каких-либо действий? Это пустая трата. Сидят ли продукты в комнате до тех пор, пока они не понадобятся? Это пустая трата. Целью бережливого управления является синхронизация всех ваших бизнес-процессов, чтобы не было простоев и ваша работа выполнялась как можно более плавно.

СМОТРИ ТАКЖЕ: Руководство по автоматизации роботизированных процессов (RPA)

Экономичный подход поможет вашей компании избавиться от бесполезной деятельности.Основным преимуществом бережливого производства является то, что вы принесете те же выгоды своим клиентам, но с меньшими усилиями.

Таким образом, бережливое производство не означает, что сотрудники должны работать усерднее и быстрее или, в худшем случае, делать их лишними. Экономичная стратегия просто даст вашим сотрудникам больше времени, чтобы потратить их на процессы создания добавленной стоимости, которые повысят чистую прибыль вашего бизнеса.

Lean — это работа эффективно, а не быстро.

Что такое Шесть сигм

Если бережливое производство — это оптимизация процессов, то «Шесть сигм» — это повышение качества того, что предлагает ваш бизнес, с минимизацией вариаций.

Шесть сигм относится к методу статистического контроля качества и, по сути, является методологией решения проблем на основе данных. Исходное определение — 3,4 дефекта на миллион единиц продукции.

Почему такая точная цифра и какое отношение это имеет к корпоративному миру?

СВЯЗАННЫЕ С: Единственный секрет успешного бережливого производства и шести сигм

Шесть сигм на самом деле берет свое начало в мире производства. Это математический символ стандартного отклонения (сигма).Шесть сигм — это идеальный допустимый диапазон отклонения от идеального математического измерения.

Каждый уровень сигмы допускает определенное количество дефектов, при этом количество дефектов уменьшается на каждый уровень сигмы.

Событие, которое составляет шесть отклонений от среднего, должно быть невероятно редким, что составляет 3,4 отклонения на миллион. Это означает, что 99,99966% всех процессов должны быть выполнены без каких-либо неточностей или дефектов.

Легче сказать, чем сделать, я слышал, вы говорите?

Многие компании выбирают «Шесть сигм», потому что она ставит перед собой цель, которая находится в сфере совершенства, но достаточно реалистична, давая сотрудникам организации желание и мотивацию для ее достижения.

СМОТРИ ТАКЖЕ: Руководство PEX по управлению бизнес-процессами

Представьте, что у загруженного железнодорожного вокзала один миллион отправлений и прибытия каждый год. На уровне Sigma 4 было бы 5000 ошибок. Этого достаточно?

На уровне Sigma 6 будет только две ошибки.

И наоборот, возьмите мобильный телефон, в котором есть тысячи компонентов, которые необходимо правильно собрать, чтобы устройство работало. Отклонение хуже 99.9%, скорее всего, приведут к тому, что устройство не будет работать.

В конце концов, цель «бережливого производства» и «шести сигм» — устранить отходы, оптимизировать процессы, способствовать управлению бизнес-процессами и улучшить качество вашего продукта или услуги.

Итак, бережливое производство нацелено на очистку действий между процессами создания добавленной стоимости, а «Шесть сигм» — на улучшение результатов процессов и выполняемой работы.

СВЯЗАННЫЙ: Стоимость процесса в RPA

Lean Six Sigma является обязательным условием для предприятий любого размера, поскольку делает качество статистикой, поддающейся количественной оценке.Это позволяет предприятиям наблюдать и изучать процессы с научной точки зрения с конечной целью устранения отходов.

8 Примеры отходов

Самый простой способ запомнить 8 примеров потерь — это ВРЕМЯ ОТХОДА. Посмотрите картинку ниже.

Отходы применимы во всех отраслях и секторах, от обороны до гостеприимства. Вот примеры различных видов отходов и того, как они могут повлиять на ваш бизнес.

8 Примеры отходов
Простой способ запомнить 8 примеров отходов — это ВРЕМЯ ОТХОДА.Посмотрите картинку ниже.

Отходы применимы во всех отраслях и секторах, от обороны до гостеприимства. Вот примеры различных видов отходов и того, как они могут повлиять на ваш бизнес.

1. Дефекты

Дефекты — один из наиболее заметных примеров отходов, которые легко обнаружить в любой отрасли. Дефекты относятся к любому продукту или услуге, которые не соответствуют коммерческим спецификациям и должны быть устранены или устранены с помощью дополнительных ресурсов.

СМОТРИ ТАКЖЕ: Следуйте указаниям Друкера: задавайте правильные вопросы

Дефекты могут приводить к различным потерям, помимо капитала, используемого для утилизации или восстановления продукта или услуги. Дефекты повлияют на сроки доставки, логистику и, в конечном итоге, на удовлетворенность клиентов. Вашему бизнесу не следует тратить лишнюю секунду на изменение расписания, оформление документов и критическое мышление, необходимое для устранения дефектов.

2. Перепроизводство

Перепроизводство происходит, когда вы производите больше продукции, которая требуется вашим клиентам.Компании склонны совершать ошибку, производя продукт большими партиями. На бумаге это может показаться хорошей идеей, но рыночные силы меняются, а потребности потребителей меняются со временем. Это все равно, что класть все яйца в одну корзину и надеяться на лучшее.

Перепроизводство ведет к избыточным запасам, что затем приводит к дополнительным расходам на складские площади и консервацию. Это не добавляет ценности.

3. Ожидание

Никто не любит ждать. Все мы пережили ожидание, когда нас обслужат в продуктовом магазине, или ожидание вызова контакт-центра.Короче говоря, ожидание — это время, необходимое для начала следующего процесса после его завершения. Время ожидания между процессами и транзакциями приведет к недовольству клиентов.

4. Неиспользованные таланты

Недостаточное использование талантов, навыков и знаний сотрудников может иметь пагубные последствия для организации. Признание ценности навыков и идей, улучшающих процесс, дает бесчисленные преимущества, особенно со стороны сотрудников, находящихся на переднем крае, которые ежедневно видят потери процесса.Вот несколько примеров: отсутствие командной работы, ограниченное обучение, плохое общение, дублирование административных задач и многое другое. Вовлеченность сотрудников, а не микроменеджмент, является ключом к пониманию того, как вы можете устранить потери в своей компании.

5. Транспорт

Транспортные отходы — это ненужное перемещение продукта или информации, не добавляющее ценности. Это происходит в форме передачи процесса от одного человека к другому, внутри одного и того же отдела.Все это добавляет процессу ненужное время. Чтобы избежать такого рода потерь, вы можете комбинировать задачи и роли, а в крайних случаях реорганизовывать рабочие пространства, чтобы уменьшить физическое перемещение.

6. Опись

Потери запасов возникают, когда продукт или материал ожидают продажи. Часто это результат:

• Некачественные системы мониторинга
• Непонятые потребности клиентов
• Ненадежный поставщик

Разница между отходами запасов и отходами перепроизводства заключается в том, что отходы запасов — это стоимость, которая удерживается по себестоимости.В отличие от перепроизводства, при котором предполагается, что предложение превышает спрос, запасы — это материал или продукт, который имеет ценность, но движется недостаточно быстро для удовлетворения потребительского спроса.

7. Движение

Движение — это любой процесс, который требует времени или капитала для сотрудников или машин и не может повысить ценность продаваемого продукта. Разница между отходами движения и транспортировкой заключается в том, что отходы движения ориентированы на сотрудников, а не на продукты.

Распространенные причины, по которым это происходит:

• Некачественный процесс проектирования и управления
• Плохая планировка рабочего места / магазина
• Общие инструменты и машины
• Перегрузка рабочей станции
• Изолированные и разрозненные операции
• Отсутствие стандарта

8.Дополнительная обработка

Дополнительная обработка подразумевает выполнение работы над продуктом, который не соответствует ожиданиям клиентов. Это может произойти, когда компания не имеет четкого представления о требованиях клиентов. Это не следует путать с «лишней милей», которая на самом деле имеет ценность для продукта или услуги, поскольку может привести к дополнительному коммерческому интересу.

СВЯЗАННЫЕ: 6 бизнес-результатов для выявления пробелов, связанных с процессами

Пример дополнительной обработки может включать в себя дублированные или дублированные данные, чрезмерно сконструированное оборудование, несколько подписей и многое другое.Это часто происходит из-за создания нескольких версий одной и той же задачи, из-за большего количества процессов, чем требуется, или из-за длинных, плохо спроектированных процессов. Примеры включают:

• Чрезмерные отчеты
• Множественные подписи
• Повторный ввод данных и дублированные данные
• Отсутствие стандартов

Как добиться успеха с помощью 12 основных стратегий бережливого производства и шести сигм

1. Производство сотовой связи

Что такое сотовое производство?

Сотовое производство — это бережливое производство для улучшения процессов.Это определяется двумя основными характеристиками. Сгруппированные компоненты и производственные ячейки . В сотовом производстве семейства деталей создаются в ячейке машин. Ячейка — это область производства, которая четко определена и отделена от других производственных ячеек, при этом каждая ячейка несет конечную ответственность за семейство деталей и компонентов. Думайте о ячейках как о мини-производственных цехах на более крупном производственном объекте. Это называется технологией группы .

Это альтернатива традиционной производственной линии. Под производственной линией понимается одна непрерывная линия рабочих, которые повышают ценность продукта от получения сырья до готового продукта.

Основным недостатком производственной линии является то, что сбой в любой части линии может остановить весь процесс, поскольку каждый компонент в линии зависит от компонентов, которые ему предшествуют.

СМОТРИ ТАКЖЕ: Стоимость процесса в RPA

Сотовое производство включает в себя перестановку рабочих мест для облегчения производства, характеризующегося непрерывным потоком и меньшим временем простоя.

В мире производства все операции и машины, необходимые для производства компонента, находятся в непосредственной близости. В частности, в форме буквы «U». Помещая машину в небольшие производственные ячейки и принимая U-образную форму, рабочие тратят меньше времени на перемещение взад и вперед между производственными партиями и больше времени на добавление стоимости компонента.

Располагая оборудование и рабочие станции в последовательности, поддерживающей логику, вы можете получить единичного потока. Также, поток отдельных частей и непрерывный поток, поток отдельных частей — это когда ваши продукты проходят производственный процесс со скоростью, определяемой потребностями ваших клиентов.

Советы по управлению сотовой связью

• Сгруппируйте компоненты вместе
• Организуйте свои производственные ячейки в группы и наборы.
• Представьте свой конечный продукт как результат нескольких модулей и групп компонентов, соединенных вместе
  

2. Время такта

Что такое время такта?

Время такта — это скорость, с которой готовый продукт завершается для удовлетворения потребительского спроса.Это важный инструмент для определения того, эффективно ли перемещаются товары от каждой станции к следующей, гарантируя, что вы сможете удовлетворить потребительский спрос.

В немецком языке «Takt» находится в лексическом поле времени и ритма. В этом смысле Takt — это ритмический пульс вашей компании, и, как музыкальный дирижер, Takt Time предназначен для того, чтобы дать вам средства для измерения процессов, чтобы обеспечить непрерывный поток и оптимальное использование машин и процессов.

Как рассчитать время такта

Математический расчет такта выглядит следующим образом:

Время, доступное для производства, должно отражать количество времени, которое сотрудники тратят на работу над продуктом, за вычетом переменных, таких как перерывы на собраниях и другие связанные с этим действия.И наоборот, потребительский спрос — это мера того, сколько продуктов покупатель ожидает купить.

Обе эти переменные должны быть согласованы в течение одного и того же периода времени, например, одного дня или недели.

СМОТРИ ТАКЖЕ: четыре худшие причины использовать BPM (и три из лучших)

Takt Time — это не количество человеко-часов, затраченных на создание продукта. Это касается всего периода времени, необходимого для создания продукта, от начала до конца, обеспечивая непрерывный поток и удовлетворение потребительского спроса.

Преимущества Takt Time

Takt Time — это ваш курс продаж и хороший показатель эффективности ваших рабочих процессов. В идеале оптимальная организация должна обладать мощностью, которая может легко удовлетворить спрос, не имея слишком большого количества запасов. При эффективном использовании Takt Time может повысить эффективность. Ваша компания сможет измерить отходы и легко определить, в каких областях производства возникают проблемы, в соответствии с графиком и которые требуют корректировки.

Пример времени такта

• Общее время: 8 часов X 60 минут = 480 минут
• Перерывы: 50 минут
• Доступное время: 430 минут
• Потребительский спрос за 8 часов: 100 единиц
• Время такта: 430/100 = 4.3 минуты = 258 секунд

В этом примере клиенту потребуется одна единица каждые 258 секунд. Тем не менее, вы можете захотеть изготовить единицу менее чем за 258 секунд, чтобы учесть любые вариации этапов процесса, жизненно важно, чтобы перед внедрением такта вы убедились, что ваши процессы надежны и могут обеспечивать хорошее качество, а также что ваши машина имеет очень высокое время безотказной работы.

3. Стандартизированная работа

Что такое стандартизированная работа?

Стандартизированная работа — это простая концепция.Это относится к процессу документирования методов, процессов, материалов, инструментов, времени обработки и многого другого. По сути, речь идет о том, чтобы ваши операции выполнялись как можно более гладко, а ваша стратегия улучшения процессов постоянно развивается и принимается вашими сотрудниками. Стандартизированная работа очень важна для достижения идеального времени такта.

Преимущества стандартизированной работы

• Соблюдаются лучшие практики
• Улучшение процессов никогда не заканчивается
• Уменьшает отходы
• Повышает эффективность масштабирования
• Делает аномалии более заметными
• Меньше времени на догадки

Советы по стандартизации работы

Обеспечение того, чтобы ваши сотрудники применяли передовой опыт, является одним из лучших способов повышения эффективности.Если вы хотите создать рабочую среду, характеризующуюся стандартизацией работы, вам необходимо убедиться, что ваши требования к стандартизации являются разумными и имеют возможности для улучшения.

Фактически, если вы игнорируете пожелания сотрудников, которые будут использовать эти стандарты каждый день, вы можете получить менее эффективную рабочую среду, поскольку инновации будут подавлены. Стандартизация просто исключает альтернативные методы, которые менее эффективны. В конечном итоге это означает, что стандартизация больше подходит для повторяемых и циклических задач.

Итак, как всегда, общение является ключевым моментом.

Чтобы гарантировать соблюдение стандартов, вам необходимо их установить. Это влечет за собой:

• Поиск повторяемого процесса или задачи.
• Установление идеального времени такта для завершения этого процесса.
• Установление последовательности и методов работы, необходимых для выполнения каждого элемента работы.
• Четкое сообщение о том, как можно выполнять работу — обычно это достигается с помощью.

4. Однокомпонентный поток или непрерывный поток

Эта концепция подчеркивает уменьшение размера пакета для устранения системных ограничений. Методология, с помощью которой продукт или информация производятся путем последовательного перехода от одного этапа обработки с добавленной стоимостью к следующему без задержек между ними.

5. Канбан вытягивающая система

Что такое вытягивающая система Канбан?

При использовании вытягивающей системы Канбан процесс клиента сигнализирует процессу поставки о производстве продукта или информации, когда это необходимо.

Под вытягивающей системой понимается эффективность JIT (точно в срок), когда продукт удовлетворяет спрос клиентов, а не превышает его. С вытягивающей системой вам будет легче реагировать на рыночные силы, но в первую очередь речь идет о том, чтобы делать то, что хочет клиент, когда он этого хочет.

СВЯЗАННЫЕ С: Совершенство процессов для МСП

С другой стороны, Канбан относится к сигналам, используемым в вытягивающей системе посредством планирования в сочетании с инструкциями по перемещению в форме простых визуальных карточек и контейнеров.

Это противоречит «общепринятому мнению», согласно которому компания должна комплектовать продукцию большими партиями. Такой вид методологии называется системой push, которая представляет собой методологию, при которой продукт завершается до того, как покупатель будет готов его получить. Основным недостатком этой системы является то, что хранение запасов стоит денег, как и поддержание загруженности процесса ради этого.

Преимущества вытягивающей системы Канбан

• Больше капитала — меньше денег будет инвестировано в складские помещения для инвентаря
• Повышенный динамизм рынка — Независимо от того, влияют ли рыночные силы на масштабируемость или какой-либо аспект самого продукта, наличие запасов, состоящих из непродаваемых товаров, может быть опасным.
  Незавершенное производство (WIP)
• Улучшенная производственная среда — Канбан обеспечивает визуальную ясность и может способствовать объективному и рациональному обсуждению между членами команды
• Простой мониторинг — Все члены команды будут иметь постоянную обратную связь о производительности с разбивкой по каждому этапу от начала до конца.

Советы по использованию вытягивающей системы Канбан

Чтобы успешно внедрить вытягивающую систему Канбан в вашу рабочую среду, вам необходимо сделать три шага.

Составьте карту рабочего процесса. Визуализация рабочего процесса с его легко определяемыми сегментами является основным аспектом Канбана. Независимо от того, используете ли вы физическую доску Канбан или цифровую версию, они обычно имеют 3 раздела, отражающие состояние вашего продукта. Эти; запрошено, в процессе и сделано.

• Принятие работы — Когда вы начинаете получать работу, вводите новую работу только в том случае, если на нее есть конкретный спрос.
• Управляйте узкими местами и незавершенными работами — Цель вашей Канбан-доски — обеспечить бесперебойный рабочий процесс.Вы должны убедиться, что ваши процессы не засоряются, устанавливая ограничения на количество автомобилей WIP в любой момент времени.

6. Five Whys

Какие пять причин?

Пять «почему» — это проверенный и верный метод анализа и решения проблемы. С помощью «пяти причин» вы часто можете найти первопричину проблемы — вместо того, чтобы применить быстрое решение, которое в конечном итоге приведет к той же проблеме, которая возникнет в будущем.

Спросите себя, почему это важно, потому что это самый быстрый способ найти первопричину проблемы, устранить симптомы и сразу перейти к основным проблемам.

Советы по использованию 5 почему

Вы можете использовать этот метод, чтобы получить глубокое понимание проблемы, а не заполнять пробелы самостоятельно. Это отлично подходит для устранения неполадок, но не обязательно для решения проблем.

СВЯЗАННЫЕ: Спрос, ожидания и роботы

Еще один фактор, который следует учитывать, заключается в том, что вы можете поддаться туннельному зрению и сосредоточиться на одной причине, когда их может быть несколько.Всегда полезно повторить тест «5 почему», давая альтернативные ответы или попросив коллегу выполнить 5 «почему» для сравнения. По этой причине вы можете выйти за рамки 5 причин, ключ к этому — прекратить упражнение, когда ответы становятся невыносимыми или больше не дается полезных ответов.

Пример 5 почему

• Проблема — Мы пропустили срок поставки клиенту
• Почему был пропущен срок? Потому что мы отправили товар с опозданием на день
• Почему товар был отправлен с опозданием? Наша система управления клиентами не обновлялась с учетом новой партии заказов
• Почему не обновлялась база данных? Потому что на ремонте
• Почему обновление не было завершено вовремя? В ИТ-отделе открыты вакантные должности, время выполнения которых увеличилось.
• Почему есть вакансии в IT? Несколько сотрудников ИТ-отдела находятся в отпуске одновременно

7. Быстрое переключение / SMED

Что такое быстрое переключение / SMED?

SMED — это одноминутная замена штампов, которая представляет собой процесс сокращения времени переналадки путем разделения элементов машины на внутренние или внешние и последующего преобразования внутренних элементов таким образом, чтобы их можно было заменять извне, пока машина все еще работает.

Поскольку внутренние изменения могут быть выполнены только тогда, когда машина не работает, внутренние задачи настройки, которые можно изменить на внешние, лучше.

Трехэтапная методология, разработанная Шигео Синго, которая сокращает время на переналадку машины за счет экстернализации и оптимизации этапов. Более короткое время переналадки используется для уменьшения размеров партий и своевременного производства. Эта концепция помогает сократить время настройки, чтобы повысить гибкость и скорость реакции на изменения клиентов.

Преимущества SMED:

• Сокращение времени простоя и повышение оперативности реагирования на запросы клиентов.
• WIP и уменьшение размера партии.
• Улучшенное использование машин / ресурсов.
• Увеличивая количество переналадок, мы можем сократить запасы сырья, материалов и готовой продукции.
• Станьте более эффективными и определите возможности для постоянного улучшения

8. Проверка на ошибки / Poka Yoke

Что такое проверка ошибок?

Методология, которая предотвращает ошибку оператора за счет включения превентивной встроенной оперативности реагирования в дизайн продукта или производственного процесса.

Защита от ошибок может применяться к большинству процессов, но области, где она может оказаться жизненно важной, включают случаи, когда был идентифицирован определенный процесс, который приводит к частым человеческим ошибкам, в ситуациях, когда заказчик может допустить ошибку, когда незначительная ошибка превращается в серьезную. ошибка, или когда в любой момент, когда ошибка приведет к серьезным сбоям.

Преимущества проверки ошибок:

• Способствует подотчетности и совершенствованию процессов
• Относительно небольшое усилие и не очень много времени
• Обеспечивает наличие надлежащих обстоятельств до фактического создания и предотвращает возникновение дефектов.
• Выявляет и устраняет причины сбоев

Poka Yoke — отличный способ пресечь ошибки в зародыше, прежде чем они станут серьезной проблемой.

Данная методология улучшения процесса состоит из трех этапов:

• Создание блок-схемы процесса.
• Проверка каждого шага
• Определение места потенциальной ошибки, обнаружение ее источника.
• Устранить источник ошибки или уменьшить ее влияние
• Замените ошибку процессом, устойчивым к ошибкам

9.Хейдзунка / Выравнивание рабочей нагрузки

Идея о том, что, хотя шаблоны заказов клиентов могут быть весьма разнообразными, все наши процессы должны обеспечивать постоянный объем работы с течением времени (день за днем, час за часом).

Эта стратегия основана на разумном планировании ассортимента продукции и ее объемов в течение определенного периода времени.

10. Полное производственное обслуживание (TPM)

Что такое Total Productive Maintenance (TPM)?

Командная система для повышения общей эффективности оборудования (OEE), которая включает доступность, производительность и качество.Это помогает разработать стратегию автономного владения сотрудниками для обслуживания оборудования.

Целью программы TPM является значительное увеличение производства при одновременном повышении морального духа сотрудников и удовлетворенности работой.

СВЯЗАННЫЙ: Искусство RoI

11. Пять S

5S — это пятиэтапная методология, направленная на создание и поддержание организованного визуального рабочего места для постоянного улучшения и повышения эффективности процессов.

Это очень практичная система, помогающая проанализировать текущее организационное пространство и удалить то, что не нужно.

• Разбор — Этот шаг включает в себя просмотр всех ваших рабочих инструментов и материалов, чтобы определить, что нужно, а что нет. Чтобы узнать стоимость каждого предмета, спросите себя:
  • Какое значение предназначено для этого предмета?
  • Почему здесь?
  • Как часто используется ?
  • Кто пользуется ?

Не можете найти полезные ответы на эти вопросы? Вероятно, вам это не нужно.

• Упорядочить — После того, как ненужный беспорядок исчез, вы можете переставить рабочее пространство в соответствии с целями и немедленными запросами вашей команды.
• Sweep — Составьте план регулярного технического обслуживания и очистки инструментов и оборудования
• Стандартизация — Превратите одноразовые усилия в привычки. Будь то онлайн-контрольный список или устные напоминания, выделите время, чтобы помочь создать среду, в которой задачи становятся рутинными.
• Sustain — Обеспечение долгосрочной устойчивости. Независимо от того, являетесь ли вы менеджером или начинающим новичком, все должны принять участие в новой программе. Вот почему документирование процедур и обеспечение того, чтобы их было легко найти, так важно для улучшения процессов.

12. Решение проблем / PDCA / PDSA

Что такое цикл PDCA / PDSA?

Цикл PDCA / PDSA — это четырехэтапная графическая модель для проведения изменений в вашей организации.Этот метод является циклическим, поэтому цикл PDCA / PDSA следует повторять снова и снова. Эту модель рекомендуется использовать в начале проекта улучшения процессов, особенно для повторяющихся процессов.

СВЯЗАННЫЙ: BPM от процесса к успеху

• План — Найдите проблему или возможность, изложив план непрерывных изменений. Вам нужно будет создать гипотезу о возможных проблемах.
• Do — Это этап тестирования. На самом деле это будет небольшой тест, в котором вы сможете легко измерить результаты и лучше понять свою гипотезу
• Проверка — Оцените, устранена ли проблема.
• Акт — Если первоначальный тест прошел успешно, повторите его в большем масштабе.

5 самых полезных инструментов бережливого производства

Пять самых полезных инструментов бережливого производства

Бережливое производство использует множество инструментов бережливого производства для повышения производительности и повышения эффективности за счет получения максимальной отдачи от каждого ресурса.Цель бережливого производства — найти лучшие способы решения задач: требуя меньше усилий, меньше времени и меньше ресурсов. Некоторые инструменты бережливого производства могут быть более подходящими для одного бизнеса, чем для другого. Однако Kaizen, 5S, Kanban, Value Stream Mapping и Focus PDCA являются одними из самых полезных инструментов бережливого производства.

Кайдзен

Кайдзен — это экономичный инструмент, который при правильном использовании способствует постоянному улучшению качества, технологий, процессов, производительности, корпоративной культуры и безопасности. Кайдзен, созданный в Японии после Второй мировой войны, использовался для восстановления после войны.

Кайдзен использует знания и изобретательность каждого сотрудника, от высшего руководства до уборочной бригады. В результате предложения по улучшению исходят из всех областей бизнеса: производства, закупок, управления, логистики, финансов и так далее. В большинстве случаев индивидуальные улучшения сами по себе не приводят к серьезным изменениям; скорее, непрерывный поток небольших изменений приводит к значительному повышению производительности, безопасности и эффективности при одновременном сокращении отходов.

Более современное использование кайдзен — планирование мероприятий, обычно известных как события кайдзен.Кайдзен-мероприятия — это официальные мероприятия, предназначенные для быстрых изменений на рабочем месте. Эти события, используемые для поддержки процесса кайдзен, нацелены на определенные области, которые необходимо улучшить. Затем прилагаются интенсивные усилия до тех пор, пока целевая область не будет улучшена, обычно в течение одной или двух недель. Этот подход особенно полезен для привлечения людей к работе с Кайдзен, поскольку он приводит к кардинальным изменениям за короткий период времени. События кайдзен следует использовать для поддержки всего процесса кайдзен.

Компании, практикующие кайдзен, развивают культуру, в которой сотрудники чувствуют себя вправе вносить предложения везде, где можно внести улучшения, будь то в их собственном отделе или где-либо еще.

5с

Система 5S предназначена для повышения эффективности за счет систематического подхода к организации и чистоте на рабочем месте. Система включает пять основных рекомендаций (пять S), которые помогают повысить эффективность работы. Пять S — это сортировка, установка, сияние, стандартизация и выдержка.На практике 5S делает рабочие места более эффективными и действенными:

• Удаление ненужных элементов из каждой рабочей области (Сортировка)
• Настройка каждой уникальной рабочей области для максимальной эффективности (Установить)
• Очистка каждой рабочей зоны после каждой смены, чтобы помочь найти и устранить проблемы, прежде чем они станут серьезными (Shine)
• Документирование улучшений для упрощения их применения в других рабочих областях (стандартизация)
• Убедитесь, что каждый шаг повторяется для обеспечения постоянного улучшения (Sustain).

Как инструмент бережливого производства, 5S используется во многих отраслях, включая производство, программное обеспечение и здравоохранение. Это может быть один из самых простых инструментов бережливого производства, с которого можно начать, и его можно использовать с кайдзен и канбан для создания максимально эффективного рабочего места.

Канбан

Канбан — это визуальная производственная система, в которой запас деталей доставляется на производственную линию по мере необходимости, повышая эффективность.Этот инструмент бережливого производства работает, гарантируя, что у работников есть то, что им нужно, где и когда им это нужно.

Раньше сотрудники использовали карты Kanban, чтобы сигнализировать, когда им нужно больше деталей, и новые детали не поставлялись, пока не появлялась карточка, сигнализирующая о спросе на новые детали. В последнее время на смену физическим канбан-картам приходит система, которая в электронном виде сигнализирует о спросе с использованием специализированного программного обеспечения. Более известная как E-Kanban, система может автоматически запрашивать новые детали, используя серию штрих-кодов, которые сканируются, чтобы сигнализировать о необходимости новых деталей.

Используя Канбан, работодатели могут упростить управление запасами и уменьшить ненужное сосредоточение запасов на товарах, которые необходимо складировать. В свою очередь, предприятия могут реагировать на фактические потребности, а не на предположения, чтобы предвидеть будущее, сокращая отходы и повышая эффективность.

Канбан неразрывно связан с Кайдзен в том смысле, что команды и отдельные лица поощряются к участию в постоянном улучшении решений Канбан и общих производственных процессов. Канбан как инструмент бережливого производства может быть реализован в сочетании с кайдзен и 5S.

Отображение потока создания ценности

Value Stream Mapping (или VSM) — это визуальный инструмент бережливого производства, который помогает организациям оптимизировать производство и производство.

Карты потока создания ценности обычно используются для анализа текущего процесса, выявления проблем и разработки решений для общесистемных изменений. Как следует из названия, VSM предоставляет наглядное пособие или карту, которая помогает участникам понять текущие проблемы:

• Отображение взаимодействия между всеми элементами в процессе
• Выдвижение второстепенных элементов на первый план (планирование, рабочий процесс отдела, управление материальными потоками и т. Д.)
• Визуальное представление информации и материального потока на протяжении всего процесса

Путем визуального отображения взаимосвязей всех элементов в процессе легче выявить потенциальные проблемы и потери (потраченное впустую время, ресурсы или материалы). Возможные решения становятся ясными. По мере продолжения процесса решения визуально представляются таким образом, чтобы все стороны могли понять влияние или изменение исходного процесса. В этом случае изменение общесистемного процесса может быть реализовано гораздо эффективнее.В течение жизненного цикла VSM все новые или обновленные процессы представлены обновленной визуальной картой, которая позволяет продолжить процесс улучшения. Поскольку этот инструмент бережливого производства поддерживает постоянные улучшения, его можно использовать для поддержки кайдзен.

Фокус PDCA

Focus PDCA — это организованный, логичный подход к улучшению бизнес-процессов. Это разновидность исходного процесса «Планирование-выполнение-проверка-действие», которое включает шаги, которые упущены в его предшественнике. Сила этого инструмента бережливого производства заключается в его четких и серьезных шагах.

Цель FOCUS PDCA — предоставить структуру, которая направляет процесс решения проблем и улучшения процесса. Этот подход устанавливает всесторонний анализ, ответ, план действий и цикл обратной связи для обеспечения успеха.

Как графические продукты могут помочь в бережливом производстве?

Правильная маркировка и вывески играют важную роль во внедрении любого инструмента бережливого производства. Если вам нужна крупная графика во время составления карты потока создания ценности или штрих-коды для запуска Kanban, Graphic Products поможет вам.

Станьте стройнее с помощью 5S разметки пола и проходов. Узнайте, как ленты для разметки пола, навигации и предохранительные ленты PathFinder 5S могут повысить безопасность и эффективность складских помещений любого размера. Graphic Products предлагает подробное руководство по разметке полов, которое поможет вам начать работу.

Нужна дополнительная информация о бережливом производстве? В Graphic Products есть множество руководств и статей по передовой практике, которые помогут сделать бережливое производство частью вашей компании. Загрузите бесплатное руководство по 5S сегодня.

полезных инструментов бережливого производства | Planview

— это система визуальной обратной связи, которая указывает на состояние производства и дает возможность операторам останавливать производственный процесс при возникновении проблем — это называется «тянуть за шнур Андона» в отношении ранних систем, в которых использовался физический шнур, позволяющий операторам останавливать поточная линия. (Представьте себе очередь в общественном автобусе, по которой вы можете подъехать, чтобы попросить автобус сделать незапланированную остановку.)

Современные системы Andon различаются по конструкции, но часто включают использование цветных огней, звуковых сигналов, текста или других дисплеев для индикации состояния.

Использование систем Andon — ключевая часть производства точно в срок. Предоставляя возможность любому на линии быстро выявлять и решать проблемы, не дожидаясь управления, производственные линии могут стать более самодостаточными и решать проблемы в режиме реального времени.

Это также побуждает всех, кто находится на линии, участвовать в Кайдзен (постоянное совершенствование), потому что люди получают больше возможностей для инноваций, когда они могут призвать к изменениям и произвести их.

Непрерывный поток (он же единичный поток)

Непрерывный поток — это инструмент бережливого производства, который предполагает использование небольших партий для увеличения скорости и эффективности производства. Непрерывный поток относится к состоянию непрерывной, последовательной доставки результатов путем перемещения каждого элемента через каждый шаг процесса вместо обработки элементов в пакетах.

Думайте об этом как о приготовлении пиццы: приготовление одной пиццы от начала до конца — раскатывание теста, сборка начинки и выпечка пиццы — и подача пиццы, когда она готова, — это непрерывный поток.Раскатать тесто, скажем, для девяти пицц, затем собрать начинку для всех девяти пицц, а затем испечь все девять пицц — и все это до того, как можно будет подать только одну пиццу, — это доставка одной порцией.

С концептуальной точки зрения может показаться, что выдача результатов по одному элементу за раз может быть медленнее, чем доставка партиями. Практика непрерывного потока позволяет производителям предоставлять ценность своим клиентам чаще и с меньшими задержками.

Производство меньшими партиями также позволяет командам регулярно проверять результат, чтобы внести необходимые улучшения для следующей партии, тем самым устраняя потери.

Производство сотовой связи

Производство сотовой связи поддерживает непрерывный поток, обращаясь к командам с просьбой организовать рабочие места на основе деталей, которые они производят, чтобы свести к минимуму время в пути этих частей и обеспечить быструю обратную связь между станциями по любым вопросам.

Вместе эти два инструмента бережливого производства также позволяют командам производить меньшие и более эффективные партии. Организации обычно достигают производства сотовой связи, располагая рабочие места в форме буквы «U».

Five S (5S)

5S — еще один инструмент экономичного производства, ориентированный на рабочие станции. Это пошаговый метод организации, очистки и поддержания порядка на рабочем месте с целью повышения эффективности, безопасности и сокращения отходов.

В оригинальном японском языке каждая из пяти ступеней системы 5S начинается с буквы S, отсюда и название системы: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke. Эти термины были переведены на английский язык, также все они начинаются с буквы S:

• Сортировать (удалить ненужные материалы)
• Установить по порядку (расположить материалы так, чтобы их было легко найти и получить к ним доступ)
• Shine (очистите рабочее пространство)
• Стандартизация (сделайте предыдущие три S стандартной процедурой)
• Sustain (проведение регулярных аудитов)

Для более подробного объяснения системы 5S Lean и того, как ее реализовать, мы рекомендуем эту статью.

Общее управление качеством (TQM)

Этот и следующий за ним инструмент бережливого производства работают вместе как ключевые операционные действия системы управления качеством. Тотальное управление качеством относится к усилиям в масштабах всей организации по созданию и поддержанию среды, в которой сотрудники постоянно улучшают свою способность производить высококачественную продукцию по запросу.

Слово «общий» относится к тому факту, что отделы, не связанные с производством (такие как продажи, маркетинг, бухгалтерский учет, инжиниринг и дизайн), в равной степени несут ответственность за активное управление и повышение качества своей деятельности, а не только за производственный цех.

Полное производственное обслуживание (TPM)

Полное производственное обслуживание (TPM) — это инструмент бережливого производства, направленный на повышение эксплуатационной эффективности оборудования и безопасности рабочих. В то время как TQM фокусируется на постоянном улучшении качества производимой продукции, TPM фокусируется на увеличении объемов производства за счет поддержания надежности оборудования.

Увеличение объема производства — это не просто вопрос ускорения работы, потому что при увеличении скорости оборудование быстрее изнашивается, что увеличивает риск ошибки и потенциально приводит к увеличению отходов.

Увеличение объема производства достигается за счет увеличения общей эффективности оборудования, или OEE, о чем мы расскажем в следующем разделе.

TPM размывает роли производства и обслуживания, давая операторам возможность помочь в обслуживании своего оборудования. Цели TPM — достичь безупречного производства, что означает:

• Отсутствие поломок
• Отсутствие мелких остановок или замедление работы
• Отсутствие дефектов
• Отсутствие аварий

Система 5S является основой TPM.Система 5S — это полезный инструмент бережливого производства, который создает чистую и ухоженную рабочую среду. На этой основе TPM осуществляет восемь вспомогательных видов деятельности:

1. Автономное обслуживание: Передает ответственность за регулярное обслуживание оборудования операторам.
2. Planned Maintenance: Использует прогнозируемую и / или измеренную частоту отказов для планирования задач обслуживания.
3. Обеспечение качества: Обнаружение и предотвращение ошибок проектирования в стандартных производственных процессах.
4. Целенаправленное улучшение: Формируйте кросс-функциональные группы, чтобы заранее выявлять возможности для постоянного улучшения и действовать в соответствии с ними.
5. Раннее управление оборудованием: Используйте практические знания и понимание оборудования, полученные с помощью TPM, для проектирования нового оборудования.
6. Обучение и образование: Работать над активным выявлением и заполнением пробелов в знаниях, необходимых для достижения целей TPM; включает операторов, членов группы технического обслуживания и менеджеров.
7. Безопасность, здоровье и окружающая среда: Поставьте цель — создать безаварийное рабочее место, исключив потенциальные риски для здоровья и безопасности.
8. TPM в администрировании: Применение методов TPM к административной деятельности для устранения потерь при администрировании.

Общая эффективность оборудования

Часть TPM — это показатель общей эффективности оборудования (OEE), который измеряет процент продуктивного рабочего времени.

OEE основывается на показателях доступности, скорости работы и качества вывода.Умножение этих трех чисел дает показатель OEE: 85% лучших в своем классе для организаций, использующих инструменты бережливого производства, 60% в среднем для организаций, использующих инструменты бережливого производства, и 40% в среднем для организаций, не использующих какие-либо инструменты бережливого производства.

Время такта

Время такта — один из инструментов бережливого производства, ориентированный на измерение ценности для потребителя. Он измеряет среднюю скорость, с которой команды должны производить продукты для удовлетворения спроса.

5 инструментов и принципов бережливого производства для интеграции в систему «Шесть сигм»

Все чаще организации, использующие «Шесть сигм», прилагают усилия для интеграции бережливого производства в свою существующую структуру улучшения процессов.По мнению многих, сочетание акцента «Шесть сигм» на качестве процесса и акцента «Бережливого производства» на времени оборачиваемости приводит к большему количеству высокоэффективных и быстрых проектов. Однако, чтобы получить это преимущество, организации должны столкнуться с трудным препятствием: интеграция бережливого производства без создания колебаний в существующей структуре шести сигм. Если внедрение Lean не будет выполнено должным образом, это может привести к большему количеству ловушек, чем успехов.

Тем не менее, при структурированном подходе можно объединить бережливое производство в зрелую структуру шести сигм, как это было испытано бизнес-подразделением компании из списка Fortune 10.Во время тренировки подразделение оценило различные принципы бережливого производства, чтобы определить, какие из них можно тонко внедрить и эффективно использовать для расширения существующей структуры шести сигм. Они обнаружили, что особенно применимы пять инструментов и принципов бережливого производства:

1. Отображение потока создания ценности

На этапе анализа проекта DMAIC может быть создана карта потока создания ценности, которая показывает поток материалов и информации и разделяет действия на три сегмента: создание ценности, добавление ценности и отсутствие добавленной стоимости.Основное внимание в этом инструменте уделяется выявлению и устранению действий, не добавляющих добавленной стоимости, на каждом этапе процесса и сокращению времени ожидания между последовательными этапами, где это возможно. Однако деятельность по созданию ценности не может быть полностью исключена из системы. Вместо этого их можно подразделить на виды деятельности, добавляющие ценность и не добавляющие ценности, что позволяет исключить те виды деятельности, обеспечивающие добавленную стоимость, которые не приносят добавленной стоимости. Эти исключения помогают сделать процесс более компактным — преимущество в проектах по совершенствованию процессов, направленных на уменьшение отклонений.Этот инструмент также может быть частью цикла кайдзен, включенного в этапы анализа и улучшения.

Пример того, как компания использовала отображение потока создания ценности: в изучаемом оцифрованном процессе карта потока создания ценности продемонстрировала, что рабочий процесс перешел к одному и тому же этапу утверждающего дважды — без какого-либо добавления ценности из предыдущего этапа в пользу утверждающего на более позднем этапе. шаг. Кроме того, последующие шаги не зависели от второго утверждения. Следовательно, второе утверждение не добавило никакой ценности процессу — и оно было исключено из рабочего процесса.

2. Время такта

Takt — немецкое слово, которое можно примерно перевести как «бить». Время такта — это скорость, с которой завершенный проект должен быть завершен, чтобы удовлетворить потребности клиентов. Для процессов, включающих время цикла, таких как производство или управление инцидентами, время цикла как есть можно зафиксировать на этапе измерения. Затем на этапе анализа время цикла можно сравнить с существующими соглашениями об уровне обслуживания (SLA). Если несоответствие превышает допуск, потребуются улучшения, чтобы согласовать время цикла со временем такта для системы.

Например, был изучен инструмент управления инцидентами, в котором во многих случаях не соблюдались SLA. Исследование показало, что инструмент, который имел два основных этапа для решения проблемы, всегда пропускал SLA на втором этапе. Время разрешения для случая было измерено как сквозное разрешение, в результате чего большая часть периода SLA истекла на первом этапе и мало времени осталось на втором этапе. Чтобы решить эту проблему, соглашение об уровне обслуживания для случая было разделено на разные компоненты для двух этапов.Это помогло распределить общее время SLA между двумя этапами, чтобы можно было отслеживать проскальзывание индивидуально.

3. Диаграмма Исикавы (причинно-следственная связь) и 5 ​​«почему»

На этапе анализа отсутствие конкретных статистических данных иногда может затруднить определение первопричины. В этих сценариях «5 почему» — вопрос «Почему?» пять раз — вместе с причинно-следственной схемой, может сделать задачу более управляемой. Инструмент 5 почему также может помочь раскрыть динамику процесса и области, которые можно легко решить.

4. Heijunka (балансировка нагрузки)

Японский термин Heijunka относится к системе производства, разработанной для обеспечения более равномерного и последовательного потока работы. Этот принцип можно включить на этапе проектирования, если анализ первопричин во время анализа указывает на узкие места в процессе. Балансировка нагрузки может быть использована для создания вытягивания в системе, а не для того, чтобы позволить ей работать в принудительном порядке — таким образом, устраняя узкие места. Попытки ввести балансировку нагрузки уровня в системе также автоматически уменьшают запасы.Если при проектировании системы используются принципы времени такта, это поможет обеспечить равномерный баланс нагрузки.

5. Poka-yoke (защита от ошибок)

Японская фраза, означающая защиту от ошибок, poka yoke может использоваться для настройки этапов процесса, а также при разработке новой системы вместе с DMADV (определение, измерение, анализ, проектирование, проверка). Комбинация диаграммы Исикавы и анализа Парето может быть полезна в Analyze для перечисления основных проблем, мешающих процессу «как есть».На этапах улучшения и проектирования можно изучить возможности устранения основной причины ошибок путем улучшения или перепроектирования системы, чтобы избежать сценариев, приводящих к ошибкам.

Пример действия «poka-yoke»: большое количество рабочих процессов в процессе расчета заработной платы было внезапно завершено. Пользователям был предоставлен стандартный набор кнопок действий для каждого шага: «Утвердить до следующего» и «Подтвердить до закрытия». Первый одобрил шаг и отправил рабочий процесс вперед, а второй утвердил и закрыл рабочий процесс.Причиной большого количества прерываний была запутанная номенклатура кнопок. Проблема была решена путем наведения указателя мыши на обе кнопки с четкой маркировкой сценариев, когда каждая из них должна использоваться.

Следующие шаги

Команда Work-out разработала план внедрения бережливого производства и шести сигм (LSS), начав с толчка и постепенно перейдя в вынужденное движение. Ключевые вехи в дорожной карте:

• Определите инициативы, которые должны быть выполнены с использованием LSS специальными «черными поясами» и продемонстрированы в масштабах всей организации по завершении.
• Проведите ознакомительные сеансы LSS для всех сотрудников. Создавайте и распространяйте учебные материалы LSS для сотрудников.
• Назначьте проекты «Зеленых поясов», которые требуют от них использования применимых инструментов бережливого производства в рамках строгости шести сигм. Признать лучше всего выполненные проекты LSS.

На основе элементов действий из Work-out команда также изменила раскадровку, которая ранее была смоделирована исключительно на основе подхода Six Sigma для улучшения процессов, чтобы включить инструменты и принципы бережливого производства для облегчения выполнения проектов LSS.Новая система также подвергалась постоянному анализу и оценке с целью дальнейшего улучшения. Когда появилась возможность для улучшений в ключевых областях, команда восприняла их как мероприятия кайдзен.

Благодаря первоначальному толчку руководства в сочетании с учебными пособиями по бережливому производству подход LSS получил широкое признание во всей организации. Это увеличило как ощутимые преимущества, так и время оборота проектов по совершенствованию процессов в компании.

Вам также может понравиться

Инструменты бережливого производства, принципы, внедрение

Откройте для себя все, что вы когда-либо хотели узнать о многих инструментах и ​​методах бережливого производства, а также о том, как их можно эффективно внедрить в своем бизнесе.Мы предлагаем полный набор всех многочисленных идей и инструментов, которые вы найдете в рамках «Бережливое производство» и «Бережливое производство и шесть сигм».

Добро пожаловать в Инструменты бережливого производства, этот веб-сайт расскажет вам о различных принципах бережливого производства, его многочисленных эффективных инструментах и ​​методах, а также людях, которые сыграли важную роль в его подъеме. Этот сайт также будет держать вас в курсе последних событий в различных отраслях, в которых внедряется бережливое производство.

Прокручивая эту страницу вниз, вы найдете краткие описания различных инструментов и методов бережливого производства, а также ссылки на страницы, где они описаны более подробно.

Инструменты бережливого производства

Инструменты бережливого производства

Существует множество различных инструментов бережливого производства, которые вы можете внедрить в своем бизнесе. Вместе они образуют единое целое, которое может быть реализовано как бережливое производство в вашей компании. Эти инструменты наиболее эффективны, если они реализованы вместе, однако многие из них можно использовать по отдельности для решения конкретных проблем в вашем бизнесе.

Если вы хотите получить полную информацию о многих инструментах, которые используются в Lean и Lean Sigma, и о том, для чего они нужны, то взгляните на наш список 50 лучших инструментов Lean .

Бесплатные презентации Lean

Мы также предлагаем вам полный спектр бесплатных загружаемых экономичных презентаций , которые доступны в форматах PowerPoint (pptx) и PDF. Они охватывают множество различных методов бережливого производства и могут быть использованы бесплатно в вашем собственном бизнесе. Мы также предоставляем онлайн-обучение и консультации через нашего инструктора по бережливому производству .

Что такое бережливое производство?

В прошлом бережливое производство называлось многими вещами; Производство мирового класса, производство без складских запасов, производство точно в срок и производственная система Toyota (TPS), и это лишь некоторые из них, но что такое бережливое производство?

Lean — это гораздо больше, чем просто способ сократить расходы и убрать отходы вашего бизнеса.Используя бережливое производство, вы можете быть уверены в том, что улучшаете качество своей работы, а также всегда вовремя доставляете то, что нужно клиенту.

Перейдите по этой ссылке, чтобы ознакомиться с полным описанием бережливого производства и определения бережливого производства.

История бережливого производства

Бережливое производство имеет историю, уходящую на много сотен лет назад, до появления производственных линий Ford модели T и производственной системы Toyota, которую мы знаем сегодня. Знание того, откуда пришел Lean и почему он был разработан, может помочь вам лучше понять, что он действительно может для вас сделать.Для полного обсуждения взгляните на историю бережливого производства .

Преимущества бережливого производства

Зачем нам нужно внедрять бережливое производство? Каковы преимущества бережливого производства? Toyota прошла путь от производителя дешевых автомобилей до мирового лидера благодаря внедрению производственной системы Toyota, известной на Западе как бережливое производство.

Внедряя инструменты бережливого производства в свой бизнес, вы получаете возможность сократить отходы, сэкономить деньги и развить свой бизнес.

Чтобы получить полный обзор анекдотических преимуществ, а также фактическую статистику, взгляните на преимуществ бережливого производства .

Принципы и философия бережливого производства

Принципы бережливого производства

Существует пять основных принципов бережливого производства, определенных Womack and Jones в их публикации 1990 года «Машина, которая изменила мир».

Эти принципы:

• Определите ценность, как она воспринимается покупателем.
• Определите поток создания ценности через ваш бизнес.
• Сделайте поток ценностей.
• Извлеките из потока создания ценности.
• Стремитесь к совершенству.

Чтобы узнать больше об этих принципах бережливого производства и о том, как они применяются в вашем бизнесе, перейдите по этой ссылке: Принципы бережливого производства .

Муда, Мури и Мура Пустоши бережливого производства

Семь пустошей или 7 муд

Отходы — это все, что не добавляет ценности вашему процессу или продуктам.Если это не то, за что покупатель был бы рад заплатить, то вам следует постараться удалить это.

Toyota рассматривает три основных направления отходов и идентифицирует их как 3M, или Muda, Mura и Muri :

• Мура: Это пустая трата непоследовательности или неравномерности. Это можно увидеть в пиках и падениях требований нашего времени.
• Мури: это пустая трата вскрыши. Это стресс, который мы создаем для наших сотрудников и процессов из-за чрезмерных требований, отсутствия обучения, плохих инструкций и множества других проблем.
• Muda: это более традиционная идентификация отходов, с которой ассоциируется большинство людей. Обычно это проявляется в семи отходах бережливого производства и представляет собой любой процесс, который не добавляет никакой ценности.

Семь отходов постного мяса:

• Транспорт: перемещение товаров из одного места в другое.
• Запасы: от запасов готовой продукции до незавершенного производства (НЗП) и сырья.
• Движение: движение человека или машины в рамках операций.
• Ожидание: время простоя и непродуктивности.
• Перепроизводство: производство того, что на самом деле сейчас не требуется.
• Over-Processing: выполнение работы, выходящей за рамки того, что действительно требуется.
• Дефекты: все браки и переделки, которые могут быть произведены.

Кроме того, для создания 8 или более отходов постного мяса часто добавляют следующее:

• Талант: это неспособность использовать навыки и знания ваших сотрудников.
• Ресурсы: без надобности расходовать электроэнергию, воду и другие ресурсы.
• Побочные продукты: не использовать ничего, что осталось в ваших процессах.

Организация рабочего места 5S

Инструмент для бережливого производства 5S

.

5S — один из основных строительных блоков бережливого производства и один из первых инструментов бережливого производства, с которого вы начнете свое внедрение. Это краеугольный камень Lean, без которого вы не добьетесь успеха.Но , что такое 5S , каковы преимущества у 5S и как мне настроить программу 5S ? 5S предназначен не только для производственных процессов, он также применим в операциях по обслуживанию, и внедрение 5S office часто дает больше времени на выполнение заказа, чем те, которые проводятся в вашем цехе. С добавлением Safety в качестве дополнительной буквы «S» мы получаем 6S ; 5S плюс безопасность.

Шаги 5S:

Сортировка или Сейри: Удаление всего беспорядка с области.

• Straighten или Seiton: привести в порядок оборудование, инструменты и материалы.
• Sweep или Seiso: чтобы все почистить и проверить.
• Standardize или Seiketsu: ввести стандартные методы работы.
• Sustain или Shitsuke: привить самодисциплину и сделать процесс частью повседневной практики.
• Многие также добавят шестую букву «S» для безопасности, чтобы сделать ее более конкретным этапом процесса.

.

.

Отображение процессов и отображение потока создания ценности

Отображение потока создания ценности (VSM)

Возможность визуализировать, как ваши процессы взаимодействуют и работают, жизненно важна для понимания того, что происходит в вашем бизнесе.

Картирование вашего потока создания ценности с использованием таких идей и методов, как Value Stream Mapping (VSM), простая блок-схема или спагетти-диаграммы — очень эффективный способ определить и выделить расточительные шаги в ваших процессах.

Эти карты и диаграммы позволяют быстро определить, в каких процессах необходимо внести улучшения. Вы также можете создавать карты будущего состояния и планы действий, чтобы упростить вашу работу и добиться улучшений во всем, что вы делаете.

.

.

Производство точно в срок и Канбан

Производство «точно в срок» или JIT — один из основных столпов бережливого производства. Все дело в том, чтобы делать то, что клиент хочет, когда он этого хочет, где он этого хочет, и в запрошенных количествах, без каких-либо задержек на складе.

Это требует сокращения запасов и перехода к работе с небольшими партиями. Это также требует, чтобы вы улучшили и сбалансировали поток ваших процессов.Идеальный процесс — это тот, в котором у вас есть единичный поток; вы создадите только один продукт, когда он будет востребован.

Как правило, вам необходимо использовать методы замены матрицы за одну минуту (SMED), чтобы сократить время настройки и уменьшить размер партии.

Производство «точно вовремя» — это еще и «тяговое производство». Вместо того, чтобы планировать и продвигать производство через свои процессы, вы извлекаете продукты из процессов по мере их заказа. Мы внедряем Kanban , чтобы обеспечить четкий поток без чрезмерного планирования или инвентаризации.

Канбан — это простой метод сигнализации предшествующим процессам, что делать и когда. Это позволяет нам протягивать материалы в процессе производства по мере необходимости, не создавая чрезмерных складских запасов.

.

Кайдзен

Событие кайдзен

.

Кайдзен — это постоянное улучшение каждого процесса в вашем бизнесе. Это может быть сделано путем постоянного улучшения или с помощью специальной программы Kaizen Blitz , предназначенной для быстрого улучшения конкретной области вашего бизнеса.

Традиционный кайдзен — это командная инициатива, направленная на использование всего персонала в данной области для постоянного улучшения всего, что они делают. Это непрерывный процесс, цель которого — делать небольшие постепенные улучшения неделя за неделей.

Блиц кайдзен обычно проводится экспертами и направлен на постепенное улучшение процесса. Обычно у проекта есть конкретная цель, например, повышение эффективности или уменьшение дефектов. Эти проекты обычно длятся около недели и могут значительно улучшить процесс.

Дзидока

Дзидока — один из столпов дома бережливого производства

.

Одна из опор производственной системы Toyota и, следовательно, бережливого производства; Дзидока — это построенное на качестве.

Включает в себя такие идеи, как:

• Автономность : придает машинам «человеческое прикосновение», чтобы они могли остановиться, когда что-то идет не так.
• Poka Yoke или проверка ошибок для предотвращения производства, принятия или передачи дефектов.

Он также включает в себя философию остановки производственной линии при обнаружении дефектов. Вы даете работникам право прекращать работу до тех пор, пока проблемы не будут решены, а не пытаетесь их обойти.

Дзидока обеспечивает основу для неприятия проблем и способствует постоянному совершенствованию.

.

Полное производственное обслуживание

TPM для обеспечения надежности машин

.

Total Productive Maintenance (TPM) — это машинный эквивалент Total Quality Management (TQM), в котором каждый в организации сосредоточен на устранении шести больших потерь с помощью показателя производительности, известного как OEE . TPM основан на программах профилактического обслуживания и профилактического обслуживания и вовлекает операторов через автономное обслуживание . Это еще один фундамент бережливого производства, который гарантирует, что у вас не только надежные процессы за счет исключения поломок, но и стандартизация процессов, сокращение и улучшение настроек и повышение качества продукции.

7 инструментов улучшения бережливого процесса: заново изучить эти забытые методы

Говоря о инструментах улучшения бережливого процесса , многие обращают внимание на шесть сигм, канбан и даже на бережливое производство.

Но эти люди забывают, что истоки бережливого производства лежат в использовании инструментов для гибкого и практичного улучшения процессов, направленных на сокращение потерь и создание «бережливого» процесса.

В этом посте давайте вспомним некоторые из этих инструментов улучшения бережливого процесса процессов, которые, возможно, следует изучить заново.

И если вы также хотите быть в курсе других тем, связанных с этой темой, ознакомьтесь с некоторыми предыдущими сообщениями в нашем блоге:

7 инструментов для улучшения бережливого процесса

Конечно, мы не должны забывать о главной цели использования инструментов бережливого производства, которая заключается в сокращении 7 потерь, но важно понимать, как каждый из них может помочь в поиске оптимизации процессов и их упрощении.

1- JIT: точно в срок

С распространением электронной коммерции и все более расширяющимися и сложными логистическими цепочками, JIT может стать одним из эффективных инструментов с большим потенциалом использования.

Его концепция проста: производить ровно столько, сколько нужно для обеспечения поставок, и делать это только тогда, когда они необходимы.

См. Также Как повысить производительность труда? Ознакомьтесь с 5 ценными советами

2- Дзидока

Свободное толкование этого термина может быть следующим: автоматизация с человеческим участием. Этот инструмент бережливого производства напрямую связан с контролем качества и позволяет оператору-человеку прерывать автоматизированные процессы, как только они обнаруживают сбой.

Таким образом, при надлежащем обучении операторов Jidoka сокращает потребность в большом количестве инспекторов по качеству, передав часть этой задачи самому оператору.

3- Время такта

Takt Time стремится определить время, используемое в производстве, как функцию реального рыночного спроса.

Приведение производства в соответствие со спросом создает идеальный ритм, также известный как «вытягивающая система», т. Е. рыночная потребность «тянуть» производство , а не наоборот.

4- Хейдзунка

Также называется бережливое программирование , этот инструмент бережливого производства направлен на снижение нестабильности производства из-за меняющихся требований клиентов.

Для этого необходимо создать надежную последовательность заказов и производственный график небольшими партиями, стараясь производить один и тот же набор продуктов каждый день, что позволит создавать более быстрые и короткие запасы и одновременно производить широкий спектр различных продуктов.

5- Хомут

Он использует устройства «доказательства ошибки», что позволяет избежать производственных дефектов.Практическим примером может служить невозможность завести машину, если вы не пристегнули ремень безопасности.

Инструменты

Lean Poka-yoke используют какой-то физический контроль и датчики, такие как наш пример, которые предотвращают возникновение ошибки , останавливая производство в случае необходимости.

6-5С

5S — это инструмент, который вы можете использовать в поисках абсолютного качества. Он фокусируется на мобилизации всей компании на 5 основных факторов качественного продвижения. Это слова, начинающиеся с буквы S в японском языке, а именно:

1. Seiri = Использование: избегать траты ресурсов и места
2. Seiton = Организация: эффективно организовать рабочее пространство
3. Seiso = Очистка: всегда поддерживайте чистоту окружающей среды
4. Siketsu = Стандартизация и здоровье: для определения норм, способствующих эргономичной и здоровой работе
5. Шитисуке = Дисциплина: поощрять сотрудничество и постоянное совершенствование

7- Кайдзен

Этот инструмент направлен на снижение затрат и повышение производительности за счет непрерывного совершенствования .

Один из способов реализовать этот инструмент — использовать знаменитый цикл PDCA:

См. Более подробную информацию об этой методологии, прочитав этот пост в нашем блоге: Что такое цикл PDCA? Подробно разбирайтесь в каждом шаге

Ознакомьтесь с этой таблицей с несколькими цитированными нами инструментами улучшения бережливого процесса, включая некоторые другие не менее важные:

Источник: A3C

См. Этот пост для получения более подробной информации о том, как методология бережливого производства может избежать потерь в вашей компании: Оптимизация бизнес-процессов и как это поможет вашей компании

Устранение заданий и задач, которые не добавляют ценности бизнесу, позволяет моделировать более эффективный и действенный бизнес-процесс .И этой задаче может значительно помочь использование инструментов BPMN .

Если вы хотите узнать больше по этой теме, загляните в нашу бесплатную электронную книгу онлайн: The BPM Cookbook .

Лучшие инструменты бережливого производства | 26 лучших инструментов бережливого производства

Лучшие инструменты бережливого производства и бережливого управления

→ Лучшие инструменты бережливого производства — это систематические и научные подходы к решению проблем.
→ Инструменты бережливого производства также используются для выявления и устранения потерь в системе или процессе.
→ Эти инструменты очень важны для внедрения культуры Бережливого производства на заводе.

➨ Список лучших инструментов бережливого производства:

1. Кайдзен
2. Однокомпонентный поток
3. Дзидока
4. Poka Yoke

Хомут

5. Визуальный менеджмент
6. Канбан
7. 8 Постные отходы
8. Шесть больших потерь
9. Умные цели
10. Хейджунка
11. Как раз вовремя
12. Время такта
13. Анализ узких мест
14. Андон
15. Гемба
16. Хошин Канри
17. Общая эффективность оборудования (OEE)
18. Производство сотовой связи
19. Полное производственное обслуживание (TPM)
20. Общее управление качеством (TQM)
21. Исследование потока создания ценности (Исследование VSM)
22. Одноминутная замена штампов (SMED)
23. Ключевые показатели эффективности (КПЭ)
24. Методология 5S
25. Стандартизация работы
26. Цикл PDCA

Кайдзен или постоянное улучшение

Что такое кайдзен?

→ Кайдзен означает «постоянное улучшение» или «небольшие постепенные улучшения» всех сфер деятельности компании.
→ Слово кайдзен происходит от японских слов «кай», что означает «изменение или улучшение», и «дзен», что означает «для улучшения».
→ Инструмент бережливого производства Кайдзен включает в себя участие всех сотрудников, от высшего руководства до нижнего персонала.

Преимущества кайдзен:

→ Улучшает процессы за счет устранения отходов.
→ Способствует личному росту сотрудников и компании.
→ Кайдзен улучшает качество, безопасность, структуру затрат, доставку, окружающую среду и улучшает обслуживание / удовлетворенность клиентов.

Как внедрить кайдзен на нашем рабочем месте:

➨ Метод кайдзен обычно состоит из 5 этапов:
⇢ Определите проблемную зону.
⇢ Проанализировать данные и метод для текущего метода процесса.
⇢ Тестирование и оценка возможности улучшения.
⇢ Внедрить улучшения.
⇢ Проанализировать результаты и представить их высшему руководству для обратной связи.

Цельный поток или цельный поток

Что такое поток отдельных частей?

→ Поток единичных изделий — это последовательность продукта или услуги в процессе, при котором за один раз производится единичная единица.
→ Поток штучных изделий противоположен серийному производству.
→ При серийном производстве сразу обрабатывается большое количество продукции.
→ Единичный поток ориентирован на производство самого продукта, а не на ожидание, транспортировку и хранение продукта.

Преимущества потока отдельных частей:

→ Single Piece Flow обнаруживает дефекты раньше и точнее.
→ В потоке единичных изделий мы можем получить большую гибкость для настройки и удовлетворения требований клиентов.
→ Снижает затраты за счет исключения различных постных отходов.
→ В пошаговом потоке мы можем легко спрогнозировать сроки отгрузки.

Дзидока (автономия)

Что такое дзидока (автономия)?

→ Дзидока означает Автономность
→ Автономность, описываемая как «интеллектуальная автоматизация» или «автоматизация с участием человека»
→ Дзидока (Автономность) означает частичную автоматизацию производства.
→ Частичная автоматизация обычно намного дешевле полной автоматизации.
→ Дзидока выполняет некоторые надзорные функции, а не производственные.
→ В этой концепции машина или линия автоматически останавливаются при обнаружении дефектов.

Принципы дзидока:

➨ Основные принципы дзидока упомянуты ниже.
⇢ Обнаружить отклонения в работе или продукте.
⇢ Остановите работу или продукт.
⇢ Исправьте или исправьте непосредственное состояние процесса или продукта.
⇢ Выясните основную причину и установите контрмеры в процессе или продукте.

Преимущества дзидока (автономия):

→ Джидока помогает сотрудникам решать проблемы по мере их возникновения.
→ Повышает производительность.
→ Jidoka сокращает время простоя и поломки.
→ Это дает возможность сотрудникам и машинам.

Poka-Yoke

Что такое Пока-Йоке?

→ Poka-Yoke означает предотвращение или предотвращение ошибок.
→ Poka-Yoke предотвращает появление дефектов или выделяет дефект, чтобы он не передавался на следующую операцию.

Преимущества Poka-Yoke:

→ Poka-Yoke экономит время и деньги, предотвращая дефекты или изготовление бракованной продукции.
→ Сложно обнаружить все дефекты при осмотре, поэтому мы можем использовать Poka-Yoke для эффективной и действенной работы.
→ Poka-Yoke предотвращает человеческие ошибки и является очень важным инструментом.

Визуальный менеджмент

Что такое визуальный менеджмент?

→ Визуальный менеджмент — это метод коммуникации, в котором используются наглядные пособия для более эффективной, действенной и очень быстрой передачи сообщений.
→ Визуальный менеджмент — это возможность визуально управлять всем на вашем заводе или в разных регионах.

Преимущества визуального управления:

→ Визуальное управление может отображать проблемы более простым и эффективным способом.
→ Четко указывает наши цели и задачи.
→ Визуальный менеджмент может повысить эффективность общения.
→ Рабочие инструкции можно упростить, используя концепцию визуального управления.

Канбан

Что такое канбан?

→ Канбан означает вывеску или рекламный щит.
→ Канбан — это система планирования для бережливого производства и производства точно в срок (JIT).
→ Он получил свое название от карт, которые отслеживают производство на фабрике.
→ Канбан контролирует уровень запасов на любом этапе производства.

Преимущества Канбана:

→ Канбан повышает эффективность производства
→ Одним из основных преимуществ канбана является установление верхнего предела для работы в производственном инвентаре, чтобы избежать избыточных мощностей
→ Канбан — эффективный инструмент для поддержки работающей производственной системы
→ Канбан сокращает отходы.

8 тощих отходов

➨ 8 отходов бережливого производства :
[1] Транспортные отходы:
⇢ Транспорт относится ко всей ненужной транспортной деятельности внутри организации.
[2] Инвентарные отходы:
⇢ Инвентарные отходы относятся ко всей готовой продукции и незавершенному производству, которые мы оставляем на хранении в соответствии с прогнозом и не перемещаются.
[3] Отходы движения:
⇢ Перемещение отходов связано с неэффективным перемещением людей и оборудования между задачами.
[4] Отходы ожидания:
⇢ Ожидание — это сколько времени проходит между этапами производства в идеальном состоянии.
[5] Свыше производственных отходов:
⇢ Избыточное производство означает, что мы производим больше продукции, чем требуется заказчику.
[6] Отходы чрезмерной переработки:
⇢ Мы делаем больше операций, чтобы закончить качественную продукцию, если покупатель не готов платить.
[7] Дефектные отходы:
⇢ Возникновение дефектов в производстве — это пустые траты, которые нам приходится тратить на переделку, ремонт или утиль.
[8] Отходы наборов навыков (неиспользованный талант):
⇢ Если мы не используем нашу рабочую силу эффективно, то это пустая трата времени.

Преимущества устранения 8 постных отходов:

→ Повышает производительность
→ Создает более безопасную рабочую среду
→ Сократить время простоя
→ Повышение эффективности и результативности

Шесть больших проигрышей

Шесть крупных потерь:

[1] Поломки или незапланированные остановки:
⇢ Это относится к механической неисправности и необходимости обслуживания или остановки из-за незапланированной деятельности, например, отсутствия рабочей силы.
[2] Запланированные остановки или настройка / регулировка:
⇢ Машины останавливаются из-за запланированных событий, таких как плановое обслуживание, проверки безопасности или перерывы в работе сотрудников, а настройка / регулировка относится к переналадке и прогреву машины.
[3] Небольшие остановки или холостой ход:
⇢ Небольшие остановки или холостой ход — это остановки машины на короткое время для исправления настроек, устранения замятий и выполнения плановой очистки.
[4] Скорость или медленные циклы:
⇢ Под скоростью или медленными циклами подразумевается, что машина работает медленнее, чем рассчитано, низкая эффективность оператора и износ машины.
[5] Производственные браки или дефекты:
⇢ Производственный брак или дефект — это дефектные детали, произведенные в ходе обычного производства, это связано с ошибкой оператора или неправильными настройками.
[6] Отклонения при запуске или потери при запуске:
⇢ Отказы при запуске или потери при запуске — это дефектные детали, произведенные во время запуска машины или во время эксплуатации или смены продукта

Преимущества анализа шести больших потерь.

→ «Шесть больших потерь» дают нам основу для устранения наиболее распространенных причин потерь на производстве.

SMART цели

Что такое цели SMART?

→ Цель SMART — это метод эффективной постановки цели или задачи.
Цели должны быть четко определены и доведены до сведения.
➨ Аббревиатура SMART означает:
.
⇢ S — Специальный
⇢ M — Измеримый
⇢ A — достижимо или достижимо
⇢ R — Реалистичный или ориентированный на результат
⇢ T — с ограничением по времени

Хейдзунка

Что такое Хейдзунка?

→ Хейдзунка означает «Уравновешивание» или «Уравновешивание».
→ Он используется для минимизации дозирования и создания более эффективного производственного процесса.
→ Это тип производственного планирования, который поддерживает предсказуемый и устойчивый поток мелкосерийного производства вместо более крупных производственных процессов, используемых для товаров и компонентов.

Пример Хейдзунки:

→ Допустим, производитель автомобилей получает 1000 заказов на автомобили каждую неделю. 200 в понедельник, 100 во вторник, 100 в среду и 600 в четверг. Вместо того, чтобы производить 1000 автомобилей в начале недели или точное количество, необходимое каждый день, компания производила бы ровно 200 автомобилей в день.Производя одно и то же количество каждый день, завод может оптимизировать производственные операции для 200 автомобилей и, следовательно, создать более эффективный процесс.

Преимущества Хейдзунки:

→ Хейдзунка (выравнивание или балансировка) повышает эффективность на всех уровнях производственной операции.
→ Повышает производительность и снижает количество брака
→ Хейдзунка сокращает запасы, затраты на оборотный капитал, рабочую силу и время выполнения заказа.

Как раз вовремя

Что точно во времени?

→ Он ориентирован на выполнение требований клиентов, например, когда они этого хотят, в каком количестве они хотят этого и где они хотят этого?
→ В этой методологии мы производим единственное количество, заказанное клиентом, вместо того, чтобы создавать большой запас продукта.

Преимущества:

→ Это уменьшает ненужный инвентарь.
→ Минимизируйте потребность в хранении, и это дает компаниям гибкость в их производственных операциях.
→ Сэкономьте ненужные расходы.

Время такта

Что такое время такта?

→ Это максимальное количество времени, которое требуется для производства продукта и удовлетворения спроса клиента.
→ Другими словами: чистое время, доступное для работы на единицу спроса клиента, или
→ Время такта (T) = Чистое время, доступное для работы (Ta) / Спрос (потребительский спрос) (D)
→ Где,
⇢ T = время такта,
⇢ Ta = чистое время, доступное для работы, e.грамм. [работает 8 часов в день]
⇢ D = Спрос (потребительский спрос), например [требуется 1000 шт. в день]

Пример:

→ Если в смене (брутто) всего 8 часов (или 480 минут) за вычетом 30 минут обеда, 20 минут перерывов на чай (2 × 10 минут), 10 минут на встречу с командой, тогда сеть доступна Время до работы = 480 — 30 — 20 — 10 = 420 минут.
→ Если бы потребительский спрос составлял 840 единиц в день и работала одна смена, тогда линия должна была бы выпускать с минимальной скоростью две детали в минуту, чтобы удовлетворить спрос клиента.

Преимущества:

→ Отслеживает производительность
→ Это помогает нам устанавливать производственные цели в реальном времени и сокращает ненужные отходы.
→ Мы можем добиться стабильного производственного потока, используя время такта
→ Мы можем устранить потери перепроизводства, производя продукцию для удовлетворения реальных потребностей клиентов.

Анализ узких мест

Что такое узкое место?

→ Узкое место означает «ограничение».
→ Под узким местом в работе понимается этап операции, который занимает больше всего времени за всю операцию
→ Узкое место относится к самому медленному участнику всей операции или может определять скорость всей группы.
→ Если одна часть всей операции выполняется медленно, это может снизить скорость всей операции.
→ Кроме того, это снижает эффективность всего производственного процесса.

Преимущества анализа узких мест:

→ Устраняя узкие места, мы можем повысить эффективность и прибыль.
→ Мы можем оптимизировать время цикла.
→ Повышение производительности и мощности завода.

Андон

Что такое Андон?

→ Andon — это система визуальной сигнализации для цеха, которая показывает состояние производства и предупреждает, когда требуется помощь
→ Андон дает возможность операторам остановить производственный процесс, если в продукте или процессе обнаружены какие-либо отклонения от нормы.
→ Обычно Андон использует комбинацию индикаторов и звуков, чтобы сообщить о любой проблеме, обновлениях статуса производства, выделить проблемы и любые достижения.

Преимущества Andon:

→ Андон незамедлительно реагирует на проблемы по мере их возникновения
→ Он дает возможность операторам
→ Андон обеспечивает занятость рабочего в цехе

Гемба

Что такое Гемба?

→ Гемба — японское слово.
→ Гемба означает «Настоящее место».
→ Это означает фактическое место, где была обнаружена проблема или произошел инцидент.
→ Согласно теории Гемба, мы должны отправиться в Гемба для расследования любой проблемы или инцидента.
→ Таким образом, в Гемба необходимо присутствие специалиста по решению проблем или кросс-функциональной команды.
→ Фактическое место может быть указано: На производстве это цех или это может быть строительная площадка, сборочная линия, любая лаборатория, офис и т. Д …

Основные принципы походки Гемба:

➨ Основные принципы прогулки Гемба упомянуты ниже:
⇢ Имейте конкретную цель прогулки Гемба.
⇢ Ознакомьтесь с местностью, которую вы посещаете.
⇢ Понять общий процесс.
⇢ Правильно понять, что вы видите.
⇢ Знайте, что спросить.

Преимущества Гембы:

→ Прогуливаясь по Гемба, мы можем легко узнать о производительности завода.
→ Гемба дает глубокое, всестороннее и эффективное понимание производственного процесса и проблем путем наблюдения и обсуждения с сотрудниками цеха.

Хошин Канри

Что такое Хосин Канри?

→ Хосин Канри — это японское слово, означающее развертывание политики
→ Слово «хошин» означает направление.
→ А слово «канри» означает администрация.
→ В Hoshin Kanri стратегические цели компании доводятся до сведения всей компании, а затем претворяются в жизнь с помощью среднего менеджмента.
→ Подход «сверху вниз» направлен на постоянное общение для объяснения видения, разработки и реализации политики от высшего руководства до низшего уровня и получения обратной связи от низшего к высшему руководству.

Преимущества Hoshin Kanri:

→ Практика Хосин Канри помогает нам гарантировать, что все сотрудники в организации могут понять видение организации.
→ И все сотрудники работают над достижением общей цели организации.
→ Это устраняет потери, возникающие из-за плохого общения и неорганизованного руководства.

Общая эффективность оборудования (OEE)

Что такое общая эффективность оборудования (OEE)?

→ OEE — это метод, используемый для измерения эффективности производства с помощью показателей производительности, доступности машины и показателя качества.
→ Он измеряет эффективность производительности в%.
→ Значение 0% означает нулевую производительность, это означает неэффективное производство.
→ 100% OEE означает безупречное производство (изготовление только качественных деталей в кратчайшие сроки, без простоев).
→ OEE рассчитывается по формуле,
→ OEE = (доступность) * (производительность) * (качество)

Преимущества OEE:

→ Знание OEE помогает нам находить недостатки в производственном цикле.
→ Это помогает нам ставить цели для улучшения и отслеживать прогресс.
→ OEE предоставляет контрольные данные для новой настройки процесса.
→ OEE помогает отслеживать прогресс в устранении отходов в производственном процессе.

Производство сотовой связи

Что такое сотовое производство?

→ Сотовое производство создает поток процессов, разделяя весь процесс на небольшие подпроцессы или этапы.
→ Эти небольшие подпроцессы или шаги называются ячейками.
→ Объединение этих ячеек называется сотовым производством.
→ В сотовом производстве аналогичные продукты производятся в одной и той же ячейке.
→ Продукт проходит через весь процесс без остановок и перерывов.
→ Обычно ячейки имеют «U-образную» конструкцию, такая конструкция позволяет руководителю меньше двигаться и больше контролировать весь процесс.

Преимущества сотового производства:

→ Сотовое производство повышает производительность и производительность
→ Сотовое производство снижает количество брака и оптимизирует занимаемую площадь.
→ Возможно быстрое переключение
→ Мы можем изготавливать широкий ассортимент аналогичной продукции в одной линии.
→ Сократить время выполнения заказа.
→ Улучшение командной работы и общения между сотрудниками.

Полное производственное обслуживание (TPM)

Что такое полное производственное обслуживание?

→ TPM — это четко определенная система поддержки и улучшения производственной системы и систем качества между процессами, машинами, сотрудниками, оборудованием и процессами.
→ TPM повышает ценность бизнеса для организации.
→ Полное производственное обслуживание (TPM) фокусируется на упреждающем и профилактическом обслуживании, чтобы максимально увеличить время работы оборудования и снизить частоту отказов оборудования в максимально возможной степени, чтобы повысить эффективность производства.
→ TPM полностью устраняет разницу между производством и обслуживанием, уделяя особое внимание расширению возможностей операторов для обслуживания собственного оборудования.

➨ Восемь столпов TPM:

1. Автономное обслуживание
2. Целенаправленное улучшение
3. Плановое техническое обслуживание
4. Управление качеством
5. Раннее / управление оборудованием
6. Образование и обучение
7. Административно-офисный TPM
8. Охрана здоровья и окружающей среды

Преимущества полного производственного обслуживания (TPM):

→ TPM Сокращает время простоя и увеличивает производительность
→ Повышает качество
→ Создает более безопасную рабочую среду
→ TPM Улучшение командной работы и общения между сотрудниками и расширение возможностей операторов

Общее управление качеством (TQM)

Что такое всеобщее управление качеством?

→ Тотальное управление качеством — это процесс, ориентированный на клиента, и он направлен на постоянное улучшение продукта, процесса или услуги организации.
→ Цель Total Quality Management (TQM) — повышать качество на каждом этапе в организации.

Принципы всеобщего управления качеством:

→ Ориентация на клиента
→ Вовлеченность сотрудников
→ Процессно-ориентированный
→ Интегрированная система
→ Стратегический и системный подход
→ Принятие решений на основании фактов
→ Связь
→ Постоянное совершенствование

Преимущества полного управления качеством:

→ Тотальное управление качеством (TQM) повысит осведомленность о качестве в организации.
→ TQM устанавливает в организации культуру, ориентированную на качество
→ TQM делает упор на командную работу.
→ Это повысит приверженность к постоянному совершенствованию внутри организации.

Отображение потока создания ценности

Что такое карта потока создания ценности?

→ Отображение потока создания ценности — это метод анализа текущего состояния процесса и проектирования будущего состояния процесса, который фокусируется на возможности улучшения за счет устранения различных потерь из процессов.
→ Составление карты потока создания ценности включает в себя процесс от поставщика до потребителя.
→ Блок-схема процесса используется для выявления потерь и неэффективности процесса в картировании потока создания ценности.

Основные три части карты потока создания ценности:

→ Отобразить текущее состояние (определить отходы)
→ Дизайн будущего государства
→ Создать план трансформации

Некоторые общие точки сбора данных для составления карты потока создания ценности:

→ Время, затрачиваемое на один продукт или на передачу одного продукта от одной станции к следующей
→ Уровень инвентаря
→ Кол-во операторов
→ Количество отработанных смен
→ Размер партии
→ Переналадка и срок поставки
→ Производительность и т. Д…

Преимущества картирования потока создания ценности:

→ Карта потока создания ценности решает основные проблемы.
→ Это помогает идентифицировать отходы и устранять отходы.
→ Составление карты потока создания ценности помогает выявить неэффективность процесса.

Одноминутная замена штампов (SMED)

Что такое одноминутная замена штампов (SMED)?

→ Одноминутная замена штампа (SMED) — это метод сокращения времени настройки или изменения производственного процесса до менее 10 минут.
→ Эффективность операции или процесса можно повысить за счет сокращения настроек или изменений со временем на заводе.
→ Концепция SMED была предложена Фредериком Тейлором в 1911 году и использовалась Ford Motors в 1915 году.

Принципы одноминутной замены штампов (SMED)?

→ Определите задачи переключения.
→ Проанализируйте каждую задачу, чтобы определить цель.
→ Найдите недорогие решения.
→ Внедрите это решение, чтобы сократить время переналадки.

Преимущества одноминутной замены штампов (SMED):

→ SMED повышает эффективность
→ SMED повышает производительность
→ Это дает больше гибкости производству.
→ С помощью SMED мы можем сократить запасы и повысить производительность.

Ключевые показатели эффективности (КПЭ)

Что такое КПЭ?

→ KPI — это важные метрики, устанавливаемые руководством для проверки успешности достижения целей бережливого производства или производительности любого процесса.
→ Ключевые показатели эффективности (KPI) важны для измерения эффективности, потерь и производительности.

Примеры общих производственных KPI:

→ Скорость
→ Граф
→ Стоимость низкого качества
→ Коэффициент брака
→ Индекс удовлетворенности клиентов или рейтинг
→ Среднее время безотказной работы, MTTR и т. Д.

Преимущества KPI:

→ Помогает повысить эффективность и производительность
→ Помогает руководству определять роли и ответственность сотрудников
→ Создайте видение, миссию и цели организации
→ Помогает ставить цели и задачи

Методология 5S

Что такое методология 5S?

→ 5S Methodology — это система для организации пространств, позволяющая выполнять работу эффективно и безопасно.
➨ 5S Значение:
⇢ [S1] Seiri → Сортировать
⇢ [S2] Seiton → Установить по порядку
⇢ [S3] Seiso → Shine or Clean
⇢ [S4] Сэйкэцу → Стандартизировать
⇢ [S5] Сицукэ → Сустейн

Преимущества методологии 5S:

→ Повышение производительности за счет эффективности
→ Сокращение задержек
→ Улучшенное качество
→ Повышение безопасности
→ Время переналадки сокращено
→ Повышение морального духа и мотивации
→ Меньше стресса для операторов
→ Более безопасная рабочая среда

Стандартизированная работа

Что такое стандартизированная работа?

➝ Стандартизированная работа — это документированные процедуры для любого процесса.
➝ Это должен быть активный документ, чтобы его можно было легко изменить в соответствии с модификацией процесса.

Преимущества стандартизированной работы:

➝ Лучшее документирование текущего рабочего процесса.
➝ Стандартизированная работа помогает обучать оператора.
➝ Повышение производительности и прибыли.
➝ Уменьшает вариации рабочего потока.
➝ Это добавляет дисциплины к работе.
➝ Стандартизированная работа способствует решению проблем.
➝ Стандартизация работы Повышает эффективность совместной работы в организации.

Цикл PDCA

Что такое цикл PDCA?

→ Цикл PDCA — это цикл «планирование-выполнение-проверка-действие».
→ PDCA — это четко определенный метод решения проблем и постоянное совершенствование.
➨ Шаги цикла PDCA:
[1] План:
⇢ Проблема выявлена, и все сотрудники работают вместе, чтобы разработать план по внесению улучшений или решению выявленной проблемы.
[2] Do:
⇢ План реализуется в соответствии с определенным решением кросс-функциональной командой.