Принципы бережливого производства 5s: 5s — Википедия – Пошаговый план внедрения системы 5S – основополагающий инструмент бережливого производства | Алгоритм

Содержание

За 3 месяца внедрить бережливое производство, 5S, систему аналитики, и... не успеть!: denis_demakhin — LiveJournal


Принципы бережливого производства 5s: 5s — Википедия – Пошаговый план внедрения системы 5S – основополагающий инструмент бережливого производства | Алгоритм

Всем привет! Меня зовут Дмитрий Ласковский и сегодня я на один пост отниму у Дениса рупор вещания)

В 2018 году с июля по сентябрь я занимался внедрением системы аналитики и некоторых принципов бережливого производства на шлаковом отвале в городе Выкса. Сейчас хочу немного отсыпать опыта и граблей, полученных в процессе.

Дано: шлаковый отвал ВМЗ, 3.000.000 тонн шлака, ежемесячный план переработки 60.000 тонн, 90 человек в компании, 3 бригады, круглосуточное производство, горы щебня и парк техники.

Какие были задачи? Самая основная - это выполнение плана по производству. Каждый месяц его или выполняли «на зубах» или не выполняли вовсе. В процессе налаживания процесса выяснялось множество проблем - от материальной базы до банально человеческих.

Принципы бережливого производства 5s: 5s — Википедия – Пошаговый план внедрения системы 5S – основополагающий инструмент бережливого производства | Алгоритм

Сам я, вдохновившись книгой «Практика Дао Toyota» и Сергеем Филипповым


, поставил себе задачу внедрить весь букет сакуры - бережливое производство, 5S и TPM.

Как я стал крутым спецом по производственным системам? Никак! Я им не стал и не являюсь)) Я 9 лет в веб-разработке, full-stack с набором навыков от джуна до сеньора. Плюс с амбициями управляющего - было свое небольшое дело, был продактом, сейчас своя it-компания.

Предыстория. Как оказался в проекте. MVP будущей системы.

В проект попал еще на начальных этапах в 2017 году. По знакомству попросили помочь с установкой 1с и VPS. На отвале тогда был 1 весовой терминал (сейчас 3). Все данные проходили через 1с.

Производство шло по схеме, где сырье сначала завозили в машинах на весы, взвешивали и только после везли на ДСК (Дробильно-сортировочный комплекс).

Принципы бережливого производства 5s: 5s — Википедия – Пошаговый план внедрения системы 5S – основополагающий инструмент бережливого производства | Алгоритм

Так как сырье считалась до начала переработки, то несложно было посчитать выработку каждой смены. Тут-то мой опыт в вебе и пригодился. Я настроил выгрузку xml-файла с данными из 1с, за вечер собрал небольшой сайт, где показывалась информация о производстве за смену + отгрузки.

Первая версия системы:

Принципы бережливого производства 5s: 5s — Википедия – Пошаговый план внедрения системы 5S – основополагающий инструмент бережливого производства | Алгоритм

Управляющему очень понравилось, что информация по тоннам теперь в телефоне и доступна в любой момент.

На этом идея так и осталась. Настроил автоматическую выгрузку и на время забыл об этом.

Практика Дао Toyota. Билет Токио-Выкса.

На отвале раньше работала дочерняя компания от АО «ВМЗ». Они пытались внедрять принципы бережливого производства и не заметить всюду висящие плакаты я не мог.

Принципы бережливого производства 5s: 5s — Википедия – Пошаговый план внедрения системы 5S – основополагающий инструмент бережливого производства | Алгоритм

Прикупил я книгу Практика Дао Toyota, начал читать и стал по-тихоньку проникаться. В процессе дорабатывал систему и, когда была возможность, подкидывал идеи управляющему по поводу бережливого производства.

Принципы бережливого производства 5s: 5s — Википедия – Пошаговый план внедрения системы 5S – основополагающий инструмент бережливого производства | Алгоритм

Съездил первый раз в Японию, вдохнул культуру (там кайдзен в каждом комбини). Советов с моей стороны стало все больше. В какой-то момент получил ответ управляющего на мои идеи, что


****еть - не мешки ворочать и был вежливо приглашен внедрять теорию на практике.

Проблема-решение. Послужной список первопроходца.

Итак, последние числа июня 2018 года. Я переезжаю из Москвы в Выксу. Неделю вхожу в курс дела и начинаю работу.

Самым первым делом я доделал свою цифровую систему. Теперь в ней работали все бригадиры, производственники, бухгалтеры и т.д.
Перевел весь бумажный учет в цифровой вид.

Появились возможности:

  • Видеть весь прогресс по производству (в текущий момент, за месяц) в реальном времени;
  • Строить отчеты по отгрузке и добыче;
  • Смотреть реализацию;
  • Вносить данные по работе смен.

Принципы бережливого производства 5s: 5s — Википедия – Пошаговый план внедрения системы 5S – основополагающий инструмент бережливого производства | Алгоритм

Всё это было доступно сотрудникам в виде веб-версии, поэтому открывалось и на телефоне, и в компьютере и на планшете. Каждый работал с системой, как удобно.

Дальше постараюсь структурировано описать, что делал в режиме проблема-решение.

1. Связь «снизу вверх» + непредвзятая оценка работы бригад + автоматические ТО

Проблема: отсутствие взаимопонимания между бригадами, пилотами и механиками.

Последствия: неравномерная работа бригад. Одна бригада могла выполнить план, а следующая за ней даже не приступить к переработке, потому что до нее «ушатали» оборудование. Не было графика обслуживания техники, принципов сдачи/приемки техники. В итоге, частый выход техники из строя, остановка производства, невыполнение плана.

Решение: я инициировал еженедельные совещания по понедельникам в 7 утра, где были все бригадиры, глава по производству, главный механик. 2 месяца проводил совещания лично. По началу исписывал по 2 листа А4 с проблемами.

В дальнейшем разработал систему оценок работы бригады. После каждой смены глава по производству у себя в телефоне составлял отчет, и на основе внесенных данных выставлялась оценка по 5-тибальной системе, где изначально смене давалось 5 баллов и были штрафы:

-1 балл, если не выполнен план;

-1 балл, если простой был больше 2-х часов;

-1 балл, если был внеплановый ремонт техники.

В итоге получились вот такие отчеты по каждой смене:


Принципы бережливого производства 5s: 5s — Википедия – Пошаговый план внедрения системы 5S – основополагающий инструмент бережливого производства | Алгоритм
Каждый понедельник я распечатывал сводку за неделю. Раздавал всем присутствующим на совещании, и мы анализировали каждую смену. Часто находили закономерности и устраняли системные ошибки еженедельно. Плюс появилась непредвзятая система оценки работы бригад - лучшую бригаду в конце месяца премировали.

Что стало спустя год после внедрения: управляющий внес существенный корректив, и поменял главу по производству и главного механика. Картина уже улучшилась за счет личных качеств. В системе теперь появился автоматический расчет ТО для техники от м.ч., полный учет расхода запчастей, гсм, пробега и т.д.:

Принципы бережливого производства 5s: 5s — Википедия – Пошаговый план внедрения системы 5S – основополагающий инструмент бережливого производства | Алгоритм

Работа стала стабильной. От совещаний отказались, слишком мало проблем, хотя я считаю, что совершенствоваться можно постоянно.

Скоро добавлю подгрузку стоимости топлива и запчастей из 1с. В итоге получим полную картинку по расходам на техническую единицу.

2. Лютый бардак. 5S? ОБХСС!

Проблема: Я каждый день делал обход производственного участка. По началу бардак и грязь поражали воображение:

Принципы бережливого производства 5s: 5s — Википедия – Пошаговый план внедрения системы 5S – основополагающий инструмент бережливого производства | Алгоритм

Последствия: терялись (и под шумок крались) инструменты, не было понимания по запасным частям. Если что-то ломалось в дробилке, то все производство «вставало».

Решение: провели инвентаризацию, все подписали, внесли в 1с, сделал выгрузку в систему. Теперь каждый мог посмотреть, что находится на складе:

Принципы бережливого производства 5s: 5s — Википедия – Пошаговый план внедрения системы 5S – основополагающий инструмент бережливого производства | Алгоритм

Распечатал плакаты с объяснением 5S. На совещаниях стал проводить лекции по этой теме. Но, если честно, мужикам было похер на все эти японские забавы. Пришлось взывать к понятиям «инструмент должен знать свое место» и т.д. До 1-2S вроде дотянули)) Стало лучше.

Что стало спустя год после внедрения: глава по производству взял все на личный контроль. Завел шкафчики для инструментов, все распределил. Слов 5S он не употребляет, использует всем известные нам мотивационные русские диалекты. Наступил порядок, и пришла "прозрачность" в этом вопросе.



3. Недопроизводство/Перепроизвдоство

Принципы бережливого производства 5s: 5s — Википедия – Пошаговый план внедрения системы 5S – основополагающий инструмент бережливого производства | АлгоритмПроблема: нестабильная работа бригад. Даже, когда наладили процесс, одни делали больше, другие меньше.

Последствие: абсолютная непредсказуемость по выполнению плана.

Решение: выдача плана на смену системой. Я написал простую формулу, где разделил весь оставшийся план по добыче на оставшееся количество смен. Для дневной добавил коэффициент 1.05, а для ночной 0.98.

В итоге, мы каждый день уменьшали ежедневный план на смену. Бригадир, заходя на смену, открывал систему и видел, сколько нужно взять. Если брал план быстро, то не гнал его дальше, а вставал на обслуживание и готовил оборудование для следующей смены.

Что стало спустя год после внедрения: все так же! Система прижилась на «ура». Бригады работают «ровно» и стабильно выполняют план. Доработок не требует.

Что в итоге? Где бережливое производство-то?

Понимаю, что смог внедрить самую малость, но и приоритет был на развитие цифровой системы управления и аналитики.

В итоге получилась полезная ERP-система, которая смогла объединить в себе работу практически всех отделов компании.

Управляющий получил доступ ко всем важным данным в реальном времени на экране своего смартфона. Сотрудники же получили единый информационный центр о деятельности компании. Все данные так или иначе стекаются в получившуюся систему. Компания ушла от бумажного учета, провела небольшую автоматизацию, создала "прозрачность" в работе смен и механиков. Бережливое производство подсказало то, как это все должно было выглядеть в итоге.

В стремлении к "теоретическому идеалу" мы пришли к собственной практической реализации без лишних элементов.

Есть ли жизнь после отвала и бережливого производства? Да! В данный момент у меня своя компания веб-разработки. Теперь запускаю подобные системы для компаний и делаю сайты/приложения вместе со своей командой) Если вы в радиусе 300км от Москвы и у вас производство/строительство/парк техники и т.д. - зовите в гости!) Приеду, пройдемся по участку или цеху, подумаем вместе, как оцифровать и оптимизировать процесс в вашей компании.


Рекомендую ознакомиться с презентацией системы, в файлике гораздо больше информации, чем можно уложить в жж-посте:

Буду рад новым знакомствам, вопросам. Мои контакты:

Бережливое производство и система 5S


Целью любого процесса является создание продукта от начала до конца процесса.  Должны быть предприняты усилия для контроля потока, и если погрешности обнаружены, они должны быть немедленно устранены, когда знают бережливое производство, что это такое.  Это происходит, когда процесс выходит за пределы своих возможностей.  Важно, чтобы специалисты понимали процесс. Несоблюдение параметров процесса приведет к лишним расходам. Совершенство во всех процессах продукт является конечной целью.  Бережливое производство подразумевает непрерывный безупречный поток продукции без отходов.

 Основные инструменты системы бережливого производства:

  • определение правильного тактового времени или темпа процесса;
  • создание и использование системы для предотвращения появления отходов;
  •  использование устройств для обнаружения ошибок в процессе;
  •  создание четного потока или материала;
  •   стремление к совершенству.

Руководство ищет возможности улучшения в каждой части потока создания ценных изделий. Выявление и устранение основных причин проблем в  производственных процессах для достижения совершенства. Бережливое производство исключает методы, которые не повышают ценность для клиентов. Принципы и концепции в области бережливого производства чрезвычайно полезны и обеспечивают глубокое понимание процесса бережливого производства.  Бережливые производственные принципы являются ключевыми для работы.  Устранить отходы производственного процесса довольно сложно, но это не невозможно.  Многие руководители проектов на производственных объектах испытывают ту же борьбу, но считают экономичным производство жизнеспособным вариантом.

бережливое производство

Внедрение бережливого производства подразумевает:

  • определение участков, которые не считаются ценными для потребителя;
  • исключение этих участков для снижения издержек производства.

Таким образом,  можно постепенно разрешить производственной операции производить только то, что абсолютно необходимо, в конечном итоге избавляя фабрику от ненужного производства.  В дальнейшем на продукцию потребуется получение разрешительных документов, таких как декларация таможенного союза  или добровольный сертификат.


Система 5s бережливое производство.

Система 5s – комплексная методика улучшения производственного процесса путём оптимизации пяти связанных между собой этапов, собранная как цельная система в Японии в конце 20-го века. Наименование каждого из этапов в японском языке начинается на букву «s».
Но в русском языке на букву «с» подобраны соответствующие этим наименованиям аналоги, поэтому нередко в литературе используется адаптированное «русское» название метода бережливого производства – Система 5С, где:

  • 1С – Сортируй – Seiri (Сейри).
  • 2С – Соблюдай порядок – Seiton (Сейтон).
  • 3С – Содержи в чистоте – Seisō (Сейсо).
  • 4С – Стандартизируй – Seiketsu (Сейкецу).
  • 5С – Совершенствуй (или Самодисциплина) – Shitsuke (Сицуке).

Существует адаптация и под английский язык, где наименование каждого этапа начинается уже на английскую букву «s»: Sorting, Set in Order, Sweeping, Standardizing, Sustaining the discipline.

система 5s

Принципы бережливого производства.

1)Идентификация ценности — определение ценности клиента является наиболее важным аспектом бережливого производства.  Определение ценности может быть чем-то, что потребитель считает абсолютно необходимым.

2) Сопоставление потока создания ценности. После определения значения настало время перейти к сопоставлению потока создания ценности.  Этот процесс включает в себя определение каждого аспекта процесса, с самого начала, где собирается сырье, до доставки продукта.  Этот принцип помогает найти другие этапы производства отходов, что в конечном итоге позволяет операции разработать план по его устранению. Создание потока — после того, как принят план для устранения отходов.

3) Следующим шагом является наблюдение за оставшимися действиями в рамках операции.  Это делается для того, чтобы в процессе не было проблемных мест, прерываний или любых других проблем.

После того, как недочеты внутри процесса выяснены, производственный поток становится намного быстрее и эффективнее.  Это связано с устранением бесценных шагов.  Это позволяет потребителям извлечь продукты по мере необходимости. Для реализации продукции на торгах организации потребуется сертификат РПО или сертификат деловой репутации.

бережливое производство

В поисках совершенства — внедрение этих шагов само по себе значительно улучшит производственные мощности, но бережливое производство требует значительных усилий и изменения мышления.  Вместо того, чтобы рассматривать это как просто метод производства, важно рассматривать его как культуру, требующую нахождения всех специалистов на рабочих местах.  Несколько раз пройдя процесс по методологии бережливого производства, можно приблизиться к полной реализации своего производственного объекта. Наряду с бережливыми принципами, надо знать об общих отходах в процессе производства.

 

Что такое 5S? Система 5S. Система 5с


Что такое система 5S

Что такое 5S? Система 5S. Система 5сСистема 5S – это система организации рабочего места, которая позволяет значительно повысить эффективность и управляемость операционной зоны, улучшить корпоративную культуру, повысить производительность труда и сохранить время. Это первый шаг на пути к созданию бережливого предприятия и применению других инструментов системы менеджмента компании Toyota.

Краткая история системы 5S

В Японии системный подход к организации, наведению порядка и уборке рабочего места возник в послевоенный период, точнее, к середине 50-х годов ХХ века. В то время японские предприятия были вынуждены работать в условиях дефицита ресурсов. Поэтому они разработали для своего производства метод, при котором учитывалось все и не было места никаким потерям.

Первоначально в японской системе было только 4 действия. Слова, обозначающие эти действия, в японском языке начинаются с буквы «S»:

  • Seiri (整理)– Sorting – сортировка.
  • Seiton (整頓) – Straighten or Set in Order –рациональноерасположение.
  • Seiso (清掃) – Sweeping – уборка.
  • Seiketsu (清潔) – Standardizing – стандартизация работ.

Позже добавилось пятое действие, его назвали Shitsuke (躾) – Sustaining – поддержание достигнутого и совершенствование, и оно завершило цепочку элементов, которые теперь известны как 5S.

Сейчас система 5S обладает фундаментальной мощью для того, чтобы изменять рабочие места и вовлекать в процесс улучшений всех работников.

В систему 5s входят пять действий:

1) Сортировка – означает, что вы высвобождаете рабочее место от всего, что не понадобиться при выполнении текущих производственных операций.

Рабочие и руководители часто не имеют привычки избавляться от предметов, которые больше не нужны для работы, сохраняя их поблизости «на всякий пожарный случай». Обычно это приводит к недопустимому беспорядку или к созданию препятствий для перемещения в рабочей зоне. Удаление ненужных предметов и наведение порядка на рабочем месте улучшает культуру и безопасность труда. Чтобы более наглядно продемонстрировать, сколько лишнего скопилось на рабочем месте, можно на каждый предмет-кандидат на удаление из рабочей зоны повесить красный ярлык (флажок).

Все сотрудники вовлекаются в сортировку и выявление предметов, которые:

  • должны быть немедленно вынесены, выброшены, утилизированы;
  • должны быть перемещены в более подходящее место для хранения;
  • должны быть оставлены и для них должны быть созданы и обозначены свои места.

Необходимо чётко обозначить «зону красных ярлыков» предметов с красными флажками и тщательно её контролировать. Предметы, остающиеся нетронутыми свыше 30 дней, подлежат переработке, продаже или удалению.

2) Рациональное расположение – означает определить и обозначить «дом» для каждого предмета, необходимого в рабочей зоне. Иначе, если, например, производство организовано по сменам, рабочие разных смен будут класть инструменты, документацию и комплектующие в разные места. В целях рационализации процессов и сокращения производственного цикла крайне важно всегда оставлять нужные предметы в одних и тех же отведённых для них местах. Это ключевое условие минимизации затрат времени на непродуктивные поиски.

3) Уборка (содержание в чистоте) – значит обеспечить оборудованию и рабочему месту опрятность, достаточную для проведения контроля, и постоянно поддерживать её.
Уборка в начале и/или в конце каждой смены обеспечивает немедленное определение потенциальных проблем, которые могут приостановить работу или даже привести к остановке всего участка, цеха или завода.

4) Стандартизация – это метод, при помощи которого можно добиться стабильности при выполнении процедур первых трех этапов 5S – значит разработать такой контрольный лист, который всем понятен и прост в использовании. Продумать необходимые стандарты чистоты оборудования и рабочих мест, и каждый в организации должен знать, как это важно для общего успеха.

5) Совершенствование – означает то, чтобы выполнение установленных процедур превратилось в привычку

Мероприятия, лежащие в основе 5S (сортировка, рациональное расположение, уборка, стандартизация и совершенствование), абсолютно логичны. Они представляют собой базовые правила управления любым продуктивно работающим отделом. Однако именно системный подход, который система 5S применяет к этим мероприятиям, и делает ее уникальной.

См. также:

 Что такое 5S. Система 5S. Система 5с

Наименование этапаРасшифровкаВиды эффектов:
П – производительность; Б – Безопасность; К - качество
1. Удаление ненужногоВсе предметы рабочей среды разделяются на три категории: нужные, ненужные и не нужные срочно.
Ненужные удаляются по определенным правилам. Нужные сохраняются на рабочем месте. Не нужные срочно располагаются на определенном удалении от рабочего места или хранятся централизованно.
Распределяются и закрепляются зоны ответственности каждого работника
П: Сокращение ненужных запасов
Сокращение занимаемых площадей
Б: Сокращение травматизма за счет освобождения производственной среды от ненужного
К: Улучшение сохранности сырья, материалов, готовой продукции
2. Упорядочение размещения предметовПо отношению к нужным предметам и предметам, не нужным срочно, вырабатываются и реализуются решения, которые обеспечивают:
 - быстроту, легкость и безопасность доступа к ним;
 - визуализацию способа хранения и контроля наличия, отсутствия или местонахождения нужного предмета;
 - свободу перемещения и эстетичность производственной среды
П: Эффективное использование рабочих мест, улучшение организации труда. Сокращение потерь времени на поиски, хождения и т.п.
Б: Сокращение травматизма  из-за безопасного способа хранения предметов – создание безопасной ситуации
К: Сокращение брака из-за случайного использования несоответствующих компонентов
3. Очистка рабочего местаОпределяются основные источники загрязнения рабочего пространства. Проводится анализ и определяется, кто имеет доступ к документам /деталям, к каким именно, каким образом и т.д.П: Сокращение простоев из-за неисправности оборудования
Б: Улучшение санитарно-гигиенических условий труда.
Предотвращение утечек пара, газа, воздуха, воды и опасных веществ.
Сокращение аварий из-за неисправности оборудования.
Устранение причин аварий, пожаров, несчастных случаев
К: Сокращение брака и потерь, связанных с загрязнением.
Сокращение брака
из-за неисправности оборудования и контрольно-измерительных приборов
4. Стандартизация правил уборкиРазрабатывается инструкция, включающая правила пользования документами/деталями в отделах /на участках. Определяется круг лиц, которые имеют право ими пользоватьсяП: Сокращение потерь за счет визуализации контроля и управления
Б: Визуализация контроля безопасности
К: Стандартизация методов контроля
5. Формирование привычки соблюдать чистоту и порядокРазработанные на 4-м этапе инструкции утверждаются приказом директора, изданным по предприятию. С людьми, занимающими должности, которые имеют доступ к документам/деталям, проводится инструктаж по работе.
По окончанию инструктажа, подписывается документ, подтверждающий, что человек с инструктажем ознакомлен. Обязательно назначается лицо, ответственное за хранение документов / деталей. При необходимости вводится система штрафов
П: Рост выработки за счет мотивированности персонала на производительный труд
Б: Соблюдение правил охраны труда.
Безопасное производственное поведение
К: Сокращение брака из-за невнимательности или недисциплинированности персонала