Принципы бережливого производства 5s: 5s — Википедия – Пошаговый план внедрения системы 5S – основополагающий инструмент бережливого производства | Алгоритм
if(rtbW>=960){var rtbBlockID="R-A-744041-3";} else{var rtbBlockID="R-A-744041-5";}
window.yaContextCb.push(()=>{Ya.Context.AdvManager.render({renderTo:"yandex_rtb_7",blockId:rtbBlockID,pageNumber:7,onError:(data)=>{var g=document.createElement("ins");g.className="adsbygoogle";g.style.display="inline";if(rtbW>=960){g.style.width="580px";g.style.height="400px";g.setAttribute("data-ad-slot","9935184599");}else{g.style.width="300px";g.style.height="600px";g.setAttribute("data-ad-slot","9935184599");} g.setAttribute("data-ad-client","ca-pub-1812626643144578");g.setAttribute("data-alternate-ad-url",stroke2);document.getElementById("yandex_rtb_7").appendChild(g);(adsbygoogle=window.adsbygoogle||[]).push({});}})});
window.addEventListener("load",()=>{
var ins=document.getElementById("yandex_rtb_7");if(ins.clientHeight =="0"){ins.innerHTML=stroke3;}},true);
За 3 месяца внедрить бережливое производство, 5S, систему аналитики, и… не успеть!: denis_demakhin — LiveJournal
if(rtbW>=960){var rtbBlockID="R-A-744041-3";} else{var rtbBlockID="R-A-744041-5";}
window.yaContextCb.push(()=>{Ya.Context.AdvManager.render({renderTo:"yandex_rtb_6",blockId:rtbBlockID,pageNumber:6,onError:(data)=>{var g=document.createElement("ins");g.className="adsbygoogle";g.style.display="inline";if(rtbW>=960){g.style.width="580px";g.style.height="400px";g.setAttribute("data-ad-slot","9935184599");}else{g.style.width="300px";g.style.height="600px";g.setAttribute("data-ad-slot","9935184599");} g.setAttribute("data-ad-client","ca-pub-1812626643144578");g.setAttribute("data-alternate-ad-url",stroke2);document.getElementById("yandex_rtb_6").appendChild(g);(adsbygoogle=window.adsbygoogle||[]).push({});}})});
window.addEventListener("load",()=>{
var ins=document.getElementById("yandex_rtb_6");if(ins.clientHeight =="0"){ins.innerHTML=stroke3;}},true);
Всем привет! Меня зовут Дмитрий Ласковский и сегодня я на один пост отниму у Дениса рупор вещания)
В 2018 году с июля по сентябрь я занимался внедрением системы аналитики и некоторых принципов бережливого производства на шлаковом отвале в городе Выкса. Сейчас хочу немного отсыпать опыта и граблей, полученных в процессе.
Дано: шлаковый отвал ВМЗ, 3.000.000 тонн шлака, ежемесячный план переработки 60.000 тонн, 90 человек в компании, 3 бригады, круглосуточное производство, горы щебня и парк техники.
Какие были задачи? Самая основная — это выполнение плана по производству. Каждый месяц его или выполняли «на зубах» или не выполняли вовсе. В процессе налаживания процесса выяснялось множество проблем — от материальной базы до банально человеческих.
Сам я, вдохновившись книгой «Практика Дао Toyota» и Сергеем Филипповым, поставил себе задачу внедрить весь букет сакуры — бережливое производство, 5S и TPM.
Как я стал крутым спецом по производственным системам? Никак! Я им не стал и не являюсь)) Я 9 лет в веб-разработке, full-stack с набором навыков от джуна до сеньора. Плюс с амбициями управляющего — было свое небольшое дело, был продактом, сейчас своя it-компания.
Предыстория. Как оказался в проекте. MVP будущей системы.
В проект попал еще на начальных этапах в 2017 году. По знакомству попросили помочь с установкой 1с и VPS. На отвале тогда был 1 весовой терминал (сейчас 3). Все данные проходили через 1с.
Производство шло по схеме, где сырье сначала завозили в машинах на весы, взвешивали и только после везли на ДСК (Дробильно-сортировочный комплекс).
Так как сырье считалась до начала переработки, то несложно было посчитать выработку каждой смены. Тут-то мой опыт в вебе и пригодился. Я настроил выгрузку xml-файла с данными из 1с, за вечер собрал небольшой сайт, где показывалась информация о производстве за смену + отгрузки.
Первая версия системы:
Управляющему очень понравилось, что информация по тоннам теперь в телефоне и доступна в любой момент.
На этом идея так и осталась. Настроил автоматическую выгрузку и на время забыл об этом.
Практика Дао Toyota. Билет Токио-Выкса.
На отвале раньше работала дочерняя компания от АО «ВМЗ». Они пытались внедрять принципы бережливого производства и не заметить всюду висящие плакаты я не мог.
Прикупил я книгу Практика Дао Toyota, начал читать и стал по-тихоньку проникаться. В процессе дорабатывал систему и, когда была возможность, подкидывал идеи управляющему по поводу бережливого производства.
Съездил первый раз в Японию, вдохнул культуру (там кайдзен в каждом комбини). Советов с моей стороны стало все больше. В какой-то момент получил ответ управляющего на мои идеи, что ****еть — не мешки ворочать и был вежливо приглашен внедрять теорию на практике.
Проблема-решение. Послужной список первопроходца.
Итак, последние числа июня 2018 года. Я переезжаю из Москвы в Выксу. Неделю вхожу в курс дела и начинаю работу.
Самым первым делом я доделал свою цифровую систему. Теперь в ней работали все бригадиры, производственники, бухгалтеры и т.д.
Перевел весь бумажный учет в цифровой вид.
Появились возможности:
- Видеть весь прогресс по производству (в текущий момент, за месяц) в реальном времени;
- Строить отчеты по отгрузке и добыче;
- Смотреть реализацию;
- Вносить данные по работе смен.
Всё это было доступно сотрудникам в виде веб-версии, поэтому открывалось и на телефоне, и в компьютере и на планшете. Каждый работал с системой, как удобно.
Дальше постараюсь структурировано описать, что делал в режиме проблема-решение.
1. Связь «снизу вверх» + непредвзятая оценка работы бригад + автоматические ТО
Проблема: отсутствие взаимопонимания между бригадами, пилотами и механиками.
Последствия: неравномерная работа бригад. Одна бригада могла выполнить план, а следующая за ней даже не приступить к переработке, потому что до нее «ушатали» оборудование. Не было графика обслуживания техники, принципов сдачи/приемки техники. В итоге, частый выход техники из строя, остановка производства, невыполнение плана.
Решение: я инициировал еженедельные совещания по понедельникам в 7 утра, где были все бригадиры, глава по производству, главный механик. 2 месяца проводил совещания лично. По началу исписывал по 2 листа А4 с проблемами.
В дальнейшем разработал систему оценок работы бригады. После каждой смены глава по производству у себя в телефоне составлял отчет, и на основе внесенных данных выставлялась оценка по 5-тибальной системе, где изначально смене давалось 5 баллов и были штрафы:
-1 балл, если не выполнен план;
-1 балл, если простой был больше 2-х часов;
-1 балл, если был внеплановый ремонт техники.
В итоге получились вот такие отчеты по каждой смене:
Каждый понедельник я распечатывал сводку за неделю. Раздавал всем присутствующим на совещании, и мы анализировали каждую смену. Часто находили закономерности и устраняли системные ошибки еженедельно. Плюс появилась непредвзятая система оценки работы бригад — лучшую бригаду в конце месяца премировали.
Что стало спустя год после внедрения: управляющий внес существенный корректив, и поменял главу по производству и главного механика. Картина уже улучшилась за счет личных качеств. В системе теперь появился автоматический расчет ТО для техники от м.ч., полный учет расхода запчастей, гсм, пробега и т.д.:
Работа стала стабильной. От совещаний отказались, слишком мало проблем, хотя я считаю, что совершенствоваться можно постоянно.
Скоро добавлю подгрузку стоимости топлива и запчастей из 1с. В итоге получим полную картинку по расходам на техническую единицу.
2. Лютый бардак. 5S? ОБХСС!
Проблема: Я каждый день делал обход производственного участка. По началу бардак и грязь поражали воображение:
Последствия: терялись (и под шумок крались) инструменты, не было понимания по запасным частям. Если что-то ломалось в дробилке, то все производство «вставало».
Решение: провели инвентаризацию, все подписали, внесли в 1с, сделал выгрузку в систему. Теперь каждый мог посмотреть, что находится на складе:
Распечатал плакаты с объяснением 5S. На совещаниях стал проводить лекции по этой теме. Но, если честно, мужикам было похер на все эти японские забавы. Пришлось взывать к понятиям «инструмент должен знать свое место» и т.д. До 1-2S вроде дотянули)) Стало лучше.
Что стало спустя год после внедрения: глава по производству взял все на личный контроль. Завел шкафчики для инструментов, все распределил. Слов 5S он не употребляет, использует всем известные нам мотивационные русские диалекты. Наступил порядок, и пришла «прозрачность» в этом вопросе.
3. Недопроизводство/Перепроизвдоство
Проблема: нестабильная работа бригад. Даже, когда наладили процесс, одни делали больше, другие меньше.
Последствие: абсолютная непредсказуемость по выполнению плана.
Решение: выдача плана на смену системой. Я написал простую формулу, где разделил весь оставшийся план по добыче на оставшееся количество смен. Для дневной добавил коэффициент 1.05, а для ночной 0.98.
В итоге, мы каждый день уменьшали ежедневный план на смену. Бригадир, заходя на смену, открывал систему и видел, сколько нужно взять. Если брал план быстро, то не гнал его дальше, а вставал на обслуживание и готовил оборудование для следующей смены.
Что стало спустя год после внедрения: все так же! Система прижилась на «ура». Бригады работают «ровно» и стабильно выполняют план. Доработок не требует.
Что в итоге? Где бережливое производство-то?
Понимаю, что смог внедрить самую малость, но и приоритет был на развитие цифровой системы управления и аналитики.
В итоге получилась полезная ERP-система, которая смогла объединить в себе работу практически всех отделов компании.
Управляющий получил доступ ко всем важным данным в реальном времени на экране своего смартфона. Сотрудники же получили единый информационный центр о деятельности компании. Все данные так или иначе стекаются в получившуюся систему. Компания ушла от бумажного учета, провела небольшую автоматизацию, создала «прозрачность» в работе смен и механиков. Бережливое производство подсказало то, как это все должно было выглядеть в итоге.
В стремлении к «теоретическому идеалу» мы пришли к собственной практической реализации без лишних элементов.
Есть ли жизнь после отвала и бережливого производства? Да! В данный момент у меня своя компания веб-разработки. Теперь запускаю подобные системы для компаний и делаю сайты/приложения вместе со своей командой) Если вы в радиусе 300км от Москвы и у вас производство/строительство/парк техники и т.д. — зовите в гости!) Приеду, пройдемся по участку или цеху, подумаем вместе, как оцифровать и оптимизировать процесс в вашей компании.
Рекомендую ознакомиться с презентацией системы, в файлике гораздо больше информации, чем можно уложить в жж-посте:
Буду рад новым знакомствам, вопросам. Мои контакты:
Бережливое производство и система 5S
Целью любого процесса является создание продукта от начала до конца процесса. Должны быть предприняты усилия для контроля потока, и если погрешности обнаружены, они должны быть немедленно устранены, когда знают бережливое производство, что это такое. Это происходит, когда процесс выходит за пределы своих возможностей. Важно, чтобы специалисты понимали процесс. Несоблюдение параметров процесса приведет к лишним расходам. Совершенство во всех процессах продукт является конечной целью. Бережливое производство подразумевает непрерывный безупречный поток продукции без отходов.
Основные инструменты системы бережливого производства:
- определение правильного тактового времени или темпа процесса;
- создание и использование системы для предотвращения появления отходов;
- использование устройств для обнаружения ошибок в процессе;
- создание четного потока или материала;
- стремление к совершенству.
Руководство ищет возможности улучшения в каждой части потока создания ценных изделий. Выявление и устранение основных причин проблем в производственных процессах для достижения совершенства. Бережливое производство исключает методы, которые не повышают ценность для клиентов. Принципы и концепции в области бережливого производства чрезвычайно полезны и обеспечивают глубокое понимание процесса бережливого производства. Бережливые производственные принципы являются ключевыми для работы. Устранить отходы производственного процесса довольно сложно, но это не невозможно. Многие руководители проектов на производственных объектах испытывают ту же борьбу, но считают экономичным производство жизнеспособным вариантом.
Внедрение бережливого производства подразумевает:
- определение участков, которые не считаются ценными для потребителя;
- исключение этих участков для снижения издержек производства.
Таким образом, можно постепенно разрешить производственной операции производить только то, что абсолютно необходимо, в конечном итоге избавляя фабрику от ненужного производства. В дальнейшем на продукцию потребуется получение разрешительных документов, таких как декларация таможенного союза или добровольный сертификат.
if(rtbW>=960){var rtbBlockID="R-A-744041-3";} else{var rtbBlockID="R-A-744041-5";}
window.yaContextCb.push(()=>{Ya.Context.AdvManager.render({renderTo:"yandex_rtb_5",blockId:rtbBlockID,pageNumber:5,onError:(data)=>{var g=document.createElement("ins");g.className="adsbygoogle";g.style.display="inline";if(rtbW>=960){g.style.width="580px";g.style.height="400px";g.setAttribute("data-ad-slot","9935184599");}else{g.style.width="300px";g.style.height="600px";g.setAttribute("data-ad-slot","9935184599");} g.setAttribute("data-ad-client","ca-pub-1812626643144578");g.setAttribute("data-alternate-ad-url",stroke2);document.getElementById("yandex_rtb_5").appendChild(g);(adsbygoogle=window.adsbygoogle||[]).push({});}})});
window.addEventListener("load",()=>{
var ins=document.getElementById("yandex_rtb_5");if(ins.clientHeight =="0"){ins.innerHTML=stroke3;}},true);
Система 5s бережливое производство.
Система 5s – комплексная методика улучшения производственного процесса путём оптимизации пяти связанных между собой этапов, собранная как цельная система в Японии в конце 20-го века. Наименование каждого из этапов в японском языке начинается на букву «s».
Но в русском языке на букву «с» подобраны соответствующие этим наименованиям аналоги, поэтому нередко в литературе используется адаптированное «русское» название метода бережливого производства – Система 5С, где:
- 1С – Сортируй – Seiri (Сейри).
- 2С – Соблюдай порядок – Seiton (Сейтон).
- 3С – Содержи в чистоте – Seisō (Сейсо).
- 4С – Стандартизируй – Seiketsu (Сейкецу).
- 5С – Совершенствуй (или Самодисциплина) – Shitsuke (Сицуке).
Существует адаптация и под английский язык, где наименование каждого этапа начинается уже на английскую букву «s»: Sorting, Set in Order, Sweeping, Standardizing, Sustaining the discipline.
Принципы бережливого производства.
1)Идентификация ценности — определение ценности клиента является наиболее важным аспектом бережливого производства. Определение ценности может быть чем-то, что потребитель считает абсолютно необходимым.
2) Сопоставление потока создания ценности. После определения значения настало время перейти к сопоставлению потока создания ценности. Этот процесс включает в себя определение каждого аспекта процесса, с самого начала, где собирается сырье, до доставки продукта. Этот принцип помогает найти другие этапы производства отходов, что в конечном итоге позволяет операции разработать план по его устранению. Создание потока — после того, как принят план для устранения отходов.
if(rtbW>=960){var rtbBlockID="R-A-744041-3";} else{var rtbBlockID="R-A-744041-5";}
window.yaContextCb.push(()=>{Ya.Context.AdvManager.render({renderTo:"yandex_rtb_4",blockId:rtbBlockID,pageNumber:4,onError:(data)=>{var g=document.createElement("ins");g.className="adsbygoogle";g.style.display="inline";if(rtbW>=960){g.style.width="580px";g.style.height="400px";g.setAttribute("data-ad-slot","9935184599");}else{g.style.width="300px";g.style.height="600px";g.setAttribute("data-ad-slot","9935184599");} g.setAttribute("data-ad-client","ca-pub-1812626643144578");g.setAttribute("data-alternate-ad-url",stroke2);document.getElementById("yandex_rtb_4").appendChild(g);(adsbygoogle=window.adsbygoogle||[]).push({});}})});
window.addEventListener("load",()=>{
var ins=document.getElementById("yandex_rtb_4");if(ins.clientHeight =="0"){ins.innerHTML=stroke3;}},true);
3) Следующим шагом является наблюдение за оставшимися действиями в рамках операции. Это делается для того, чтобы в процессе не было проблемных мест, прерываний или любых других проблем.
После того, как недочеты внутри процесса выяснены, производственный поток становится намного быстрее и эффективнее. Это связано с устранением бесценных шагов. Это позволяет потребителям извлечь продукты по мере необходимости. Для реализации продукции на торгах организации потребуется сертификат РПО или сертификат деловой репутации.
В поисках совершенства — внедрение этих шагов само по себе значительно улучшит производственные мощности, но бережливое производство требует значительных усилий и изменения мышления. Вместо того, чтобы рассматривать это как просто метод производства, важно рассматривать его как культуру, требующую нахождения всех специалистов на рабочих местах. Несколько раз пройдя процесс по методологии бережливого производства, можно приблизиться к полной реализации своего производственного объекта. Наряду с бережливыми принципами, надо знать об общих отходах в процессе производства.
Что такое 5S? Система 5S. Система 5с
Что такое система 5S
Система 5S – это система организации рабочего места, которая позволяет значительно повысить эффективность и управляемость операционной зоны, улучшить корпоративную культуру, повысить производительность труда и сохранить время. Это первый шаг на пути к созданию бережливого предприятия и применению других инструментов системы менеджмента компании Toyota.
Краткая история системы 5S
В Японии системный подход к организации, наведению порядка и уборке рабочего места возник в послевоенный период, точнее, к середине 50-х годов ХХ века. В то время японские предприятия были вынуждены работать в условиях дефицита ресурсов. Поэтому они разработали для своего производства метод, при котором учитывалось все и не было места никаким потерям.
if(rtbW>=960){var rtbBlockID="R-A-744041-3";} else{var rtbBlockID="R-A-744041-5";}
window.yaContextCb.push(()=>{Ya.Context.AdvManager.render({renderTo:"yandex_rtb_3",blockId:rtbBlockID,pageNumber:3,onError:(data)=>{var g=document.createElement("ins");g.className="adsbygoogle";g.style.display="inline";if(rtbW>=960){g.style.width="580px";g.style.height="400px";g.setAttribute("data-ad-slot","9935184599");}else{g.style.width="300px";g.style.height="600px";g.setAttribute("data-ad-slot","9935184599");} g.setAttribute("data-ad-client","ca-pub-1812626643144578");g.setAttribute("data-alternate-ad-url",stroke2);document.getElementById("yandex_rtb_3").appendChild(g);(adsbygoogle=window.adsbygoogle||[]).push({});}})});
window.addEventListener("load",()=>{
var ins=document.getElementById("yandex_rtb_3");if(ins.clientHeight =="0"){ins.innerHTML=stroke3;}},true);
Первоначально в японской системе было только 4 действия. Слова, обозначающие эти действия, в японском языке начинаются с буквы «S»:
- Seiri (整理)– Sorting – сортировка.
- Seiton (整頓) – Straighten or Set in Order –рациональноерасположение.
- Seiso (清掃) – Sweeping – уборка.
- Seiketsu (清潔) – Standardizing – стандартизация работ.
Позже добавилось пятое действие, его назвали Shitsuke (躾) – Sustaining – поддержание достигнутого и совершенствование, и оно завершило цепочку элементов, которые теперь известны как 5S.
Сейчас система 5S обладает фундаментальной мощью для того, чтобы изменять рабочие места и вовлекать в процесс улучшений всех работников.
В систему 5s входят пять действий:
1) Сортировка – означает, что вы высвобождаете рабочее место от всего, что не понадобиться при выполнении текущих производственных операций.
Рабочие и руководители часто не имеют привычки избавляться от предметов, которые больше не нужны для работы, сохраняя их поблизости «на всякий пожарный случай». Обычно это приводит к недопустимому беспорядку или к созданию препятствий для перемещения в рабочей зоне. Удаление ненужных предметов и наведение порядка на рабочем месте улучшает культуру и безопасность труда. Чтобы более наглядно продемонстрировать, сколько лишнего скопилось на рабочем месте, можно на каждый предмет-кандидат на удаление из рабочей зоны повесить красный ярлык (флажок).
Все сотрудники вовлекаются в сортировку и выявление предметов, которые:
- должны быть немедленно вынесены, выброшены, утилизированы;
- должны быть перемещены в более подходящее место для хранения;
- должны быть оставлены и для них должны быть созданы и обозначены свои места.
if(rtbW>=960){var rtbBlockID="R-A-744041-3";} else{var rtbBlockID="R-A-744041-5";}
window.yaContextCb.push(()=>{Ya.Context.AdvManager.render({renderTo:"yandex_rtb_2",blockId:rtbBlockID,pageNumber:2,onError:(data)=>{var g=document.createElement("ins");g.className="adsbygoogle";g.style.display="inline";if(rtbW>=960){g.style.width="580px";g.style.height="400px";g.setAttribute("data-ad-slot","9935184599");}else{g.style.width="300px";g.style.height="600px";g.setAttribute("data-ad-slot","9935184599");} g.setAttribute("data-ad-client","ca-pub-1812626643144578");g.setAttribute("data-alternate-ad-url",stroke2);document.getElementById("yandex_rtb_2").appendChild(g);(adsbygoogle=window.adsbygoogle||[]).push({});}})});
window.addEventListener("load",()=>{
var ins=document.getElementById("yandex_rtb_2");if(ins.clientHeight =="0"){ins.innerHTML=stroke3;}},true);
Необходимо чётко обозначить «зону красных ярлыков» предметов с красными флажками и тщательно её контролировать. Предметы, остающиеся нетронутыми свыше 30 дней, подлежат переработке, продаже или удалению.
2) Рациональное расположение – означает определить и обозначить «дом» для каждого предмета, необходимого в рабочей зоне. Иначе, если, например, производство организовано по сменам, рабочие разных смен будут класть инструменты, документацию и комплектующие в разные места. В целях рационализации процессов и сокращения производственного цикла крайне важно всегда оставлять нужные предметы в одних и тех же отведённых для них местах. Это ключевое условие минимизации затрат времени на непродуктивные поиски.
3) Уборка (содержание в чистоте) – значит обеспечить оборудованию и рабочему месту опрятность, достаточную для проведения контроля, и постоянно поддерживать её.
4) Стандартизация – это метод, при помощи которого можно добиться стабильности при выполнении процедур первых трех этапов 5S – значит разработать такой контрольный лист, который всем понятен и прост в использовании. Продумать необходимые стандарты чистоты оборудования и рабочих мест, и каждый в организации должен знать, как это важно для общего успеха.
5) Совершенствование – означает то, чтобы выполнение установленных процедур превратилось в привычку
Мероприятия, лежащие в основе 5S (сортировка, рациональное расположение, уборка, стандартизация и совершенствование), абсолютно логичны. Они представляют собой базовые правила управления любым продуктивно работающим отделом. Однако именно системный подход, который система 5S применяет к этим мероприятиям, и делает ее уникальной.
if(rtbW>=960){var rtbBlockID="R-A-744041-3";} else{var rtbBlockID="R-A-744041-5";}
window.yaContextCb.push(()=>{Ya.Context.AdvManager.render({renderTo:"yandex_rtb_1",blockId:rtbBlockID,pageNumber:1,onError:(data)=>{var g=document.createElement("ins");g.className="adsbygoogle";g.style.display="inline";if(rtbW>=960){g.style.width="580px";g.style.height="400px";g.setAttribute("data-ad-slot","9935184599");}else{g.style.width="300px";g.style.height="600px";g.setAttribute("data-ad-slot","9935184599");} g.setAttribute("data-ad-client","ca-pub-1812626643144578");g.setAttribute("data-alternate-ad-url",stroke2);document.getElementById("yandex_rtb_1").appendChild(g);(adsbygoogle=window.adsbygoogle||[]).push({});}})});
window.addEventListener("load",()=>{
var ins=document.getElementById("yandex_rtb_1");if(ins.clientHeight =="0"){ins.innerHTML=stroke3;}},true);
См. также:
Что такое 5S. Система 5S. Система 5с
Поделиться в соц. сетях
5S — система бережливого производства
Система 5S как первый шаг внедрения бережливого производства на промышленном предприятии
В последнее время всё большую популярность приобретает бережливое производство. Для его внедрения требуется трансформация менталитета работников и руководителей предприятий, которые обязаны научиться выявлять потери, понимать, какие действия или состояния реально являются потерями, и непрерывно работать над их устранением. Начать внедрение бережливого производства можно с системы организации рабочего пространства 5S («Упорядочивание»), разработанной на рубеже 60-70 гг. ХХ века в Японии.
Таблица 1 — Суть этапов системы 5S и возможные эффекты
Наименование этапа | Расшифровка | Виды эффектов: П – производительность; Б – Безопасность; К — качество |
1. Удаление ненужного | Все предметы рабочей среды разделяются на три категории: нужные, ненужные и не нужные срочно. Ненужные удаляются по определенным правилам. Нужные сохраняются на рабочем месте. Не нужные срочно располагаются на определенном удалении от рабочего места или хранятся централизованно. Распределяются и закрепляются зоны ответственности каждого работника | П: Сокращение ненужных запасов Сокращение занимаемых площадей Б: Сокращение травматизма за счет освобождения производственной среды от ненужного К: Улучшение сохранности сырья, материалов, готовой продукции |
2. Упорядочение размещения предметов | По отношению к нужным предметам и предметам, не нужным срочно, вырабатываются и реализуются решения, которые обеспечивают: — быстроту, легкость и безопасность доступа к ним; — визуализацию способа хранения и контроля наличия, отсутствия или местонахождения нужного предмета; — свободу перемещения и эстетичность производственной среды | П: Эффективное использование рабочих мест, улучшение организации труда. Сокращение потерь времени на поиски, хождения и т.п. Б: Сокращение травматизма из-за безопасного способа хранения предметов – создание безопасной ситуации К: Сокращение брака из-за случайного использования несоответствующих компонентов |
3. Очистка рабочего места | Определяются основные источники загрязнения рабочего пространства. Проводится анализ и определяется, кто имеет доступ к документам /деталям, к каким именно, каким образом и т.д. | П: Сокращение простоев из-за неисправности оборудования Б: Улучшение санитарно-гигиенических условий труда. Предотвращение утечек пара, газа, воздуха, воды и опасных веществ. Сокращение аварий из-за неисправности оборудования. Устранение причин аварий, пожаров, несчастных случаев К: Сокращение брака и потерь, связанных с загрязнением. Сокращение брака из-за неисправности оборудования и контрольно-измерительных приборов |
4. Стандартизация правил уборки | Разрабатывается инструкция, включающая правила пользования документами/деталями в отделах /на участках. Определяется круг лиц, которые имеют право ими пользоваться | П: Сокращение потерь за счет визуализации контроля и управления Б: Визуализация контроля безопасности К: Стандартизация методов контроля |
5. Формирование привычки соблюдать чистоту и порядок | Разработанные на 4-м этапе инструкции утверждаются приказом директора, изданным по предприятию. С людьми, занимающими должности, которые имеют доступ к документам/деталям, проводится инструктаж по работе. По окончанию инструктажа, подписывается документ, подтверждающий, что человек с инструктажем ознакомлен. Обязательно назначается лицо, ответственное за хранение документов / деталей. При необходимости вводится система штрафов | П: Рост выработки за счет мотивированности персонала на производительный труд Б: Соблюдение правил охраны труда. Безопасное производственное поведение К: Сокращение брака из-за невнимательности или недисциплинированности персонала |
Внедрение системы 5S является первым шагом к развёртыванию бережливого производства (Lean-Manufacturing) и воспитания в персонале способности осуществлять постоянное совершенствование производственной среды и поддерживать достигнутый уровень. Для повышения эффективности внедрения 5S на промышленном предприятии следует вводить конкурсы «Лучный цех», «Самый чистый рабочий участок» и т.д. Одновременно следует присваивать звание «Худший цех» и «Самое грязное рабочее место» для повышения дисциплины.
В ходе проведения 5S – упорядочения, провидится инвентаризация специализированной оснастки и составляется перечень не задействованного спец. инструмента. По её итогам должно быть списано и отправлено на дальнейшую утилизацию изношенных и снятых с производства агрегатов, оборудования, металлического лома. Сумма, полученная с утилизации и переработки и будет суммой прямого экономического эффекта.
Однако, эффект от данных мероприятий заключается не только в снижении затрат на производство, увеличения цены выпускаемой продукции за счёт роста качества, снижении затрат времени на изготовление единицы продукции, но и в психологической составляющей – работники будут с большим энтузиазмом и эффективностью работать на аккуратном, чистом рабочем месте (табл. 1).
Основным результатом является относительная экономия ресурсов, а не затрат, в первую очередь сокращение остатков незавершённого производства за период, что ведёт к экономии на кредитовании или возможности вложения раньше высвободившихся денежных средств в альтернативные мероприятия.
Для внедрения данных изменений необходим человек-лидер, занимающий руководящее положение и имеющий право принимать важные решения и нести за них ответственность. Его следует назначить «агентом изменений», тем, кто будет продвигать идею и контролировать процесс.
Перед внедрением системы требуется провести для всех руководителей подразделений однодневный семинар-тренинг. Менеджеры должны реализовать на своих рабочих местах три первых принципа системы за три месяца.
Каждые три недели они должны участвовать в индивидуально-групповых консультациях по внедрению: сначала обсуждаются накопившиеся вопросы и проблемы в аудитории (в группах по 10-12 человек), а затем все члены группы вместе с консультантами последовательно обходят кабинеты, рабочие места каждого члена группы. При этом решения многих проблем находятся именно в ходе таких обсуждений и посещений. Руководители легко будут перенимать опыт друг друга. Достижение результата должно проверяться по контрольному листку.
Следует изменить организационную схему управления. В первую очередь — изменить штатное расписание. Управление производством доверить мастерам и бригадирам. Все промежуточные управленцы в лице бывших заместителей переводятся в группу развития.
Оценить эффекты от внедрения данного мероприятия до реализации системы 5S сложно, однако, можно на основе опыта российских предприятий предположить, какими будут выгоды при успешной реализации данного проекта (рис. 1) [3].
При успешности внедрения системы 5S возможно перейти к внедрению системы кайдзен (kaizen) [2], которая основана на: ориентации на потребителя, всеобщем контроле качества, кружках качества, системе предложений, автоматизации, дисциплине на рабочем месте, всеобщем уходе за оборудовании, повышении качества, росте производительности и разработке новой продукции. Одна из отличительных особенностей системы в том, что она направлена на разработку предложений и инноваций «снизу вверх», то есть работник делает предложение по улучшению, предложение рассматривается, принимается решение — внедрять его или нет. Далее происходит внедрение предложения, и работник поощряется за его идею (в том числе и в виде процента от экономического эффекта).
Рисунок 1- Ожидаемые выгоды от внедрения бережливого производства
Данные мероприятия повлекут не только несомненный материальный эффект для предприятия, но и изменение корпоративной культуры, выражающиеся в более аккуратном и внимательном отношении к собственному рабочему месту и предприятию в целом, росте рационализаторских предложений. Поощрять такие предложения следует материально (премии от 5 до 15% от заработной платы, организация поездок, экскурсий) и морально в виде грамот, досок почёта и т.д.
Литература
1. Володин, Р.С.Формирование архива документов по системе 5S / Р.С. Володин. -http://www.virtpronet.ru/index.php?do=static&page=5s;
2. Имаи, М. Кайдзен: Ключ к успеху японских компаний/ М. Имаи. – М.: Альпина Бизнес Бук, 2005. – 274 с.
3. Попов, С.Г.Применение методик концепции «Бережливое производство» / С.Г. Попов. — http://ria-stk.ru/mmq/adetail.php?ID=48266.
4. Растимешин, В.Е. Упорядочение / 5S – система наведения порядка, чистоты и укрепления дисциплины с участием всего персонала /В.Е.Растимешин, Т.М.Куприянова. — http://www.tpm-centre.ru/page.php?pageId=106&menuItemTreeCode=050304
Игра (упражнение) по системе 5S
Суть игры
Продемонстрировать, что за счет применения принципов 5S возможно сократить в несколько раз затраты времени на поиск. В данном случае чисел.
Постановка задачи
На листе белой бумаги формата А4 будут расположены числа от 1 до 80 разных размеров.
Необходимо найти и перечеркнуть крестом каждое число в порядке возрастания от 1 до 50. Т.е. нашли число 1 — перечеркнули его крестом, нашли число 2 — перечеркнули, и т.д. до числа 50.
Игра состоит из 4-х раундов.
На выполнение каждого раунда дается 30 секунд.
Перед каждым раундам каждому участнику выдается лист формата А4 с изображением чисел. См. ниже. Участник НЕ должен видеть рисунок до начала раунда.
После проведения каждого раунда подводятся результаты раунда (количество перечеркнутых чисел за 30 секунд) и после этого делается следующее улучшение по системе 5S.
1S — Сортировка,
2S — Соблюдение порядка,
3S – Соблюдение чистоты (не моделируется),
4S – Стандартизация,
5S – Совершенствование (не моделируется).
Описание раундов
Раунд №1. Поиск до применения 5S.
На листе А4 расположены в хаотичном порядке числа от 1 до 80. Какая либо сортировка, разметка отсутствуют.
Японская система 5S, или Как улучшить свое рабочее место
Toyota знают во всем мире. Японское чудо знаменито тем, что за короткий срок компания превратилась в автомобильного гиганта с чистой прибылью, исчисляемой миллиардами долларов. В чем секрет успеха и можно ли его повторить в современных условиях.
Японская система 5S
После окончания Второй мировой войны экономика Японии оказалась в весьма плачевном состоянии. Большинство предприятий были закрыты. Инфляция, безработица, отсутствие необходимых товаров, резкое снижение уровня жизни японцев требовали немедленного проведения серьезных реформ и восстановления промышленности.
Неважно шли дела и в японской компании по производству автомобилей Toyota – объемы сборки упали до минимума. Но в 50-х годах прошлого века ситуация резко изменилась: за какое-то десятилетие, будто по мановению волшебной палочки, гадкий утенок превратился в прекрасного лебедя. О Toyota заговорили как о японском чуде, ведь за короткий срок она стала автомобильным гигантом с ежегодной чистой прибылью в несколько миллиардов долларов.
Но никакого волшебства здесь не было, просто в компании были разработаны абсолютно новые принципы работы, благодаря которым она стала крупнейшим автомобильным производителем в мире.
Японцы создали самое совершенное оружие – идеальную методику организации производственного процесса. Ее главный принцип основывается на философии бережливого производства и называется Toyota Production System (TPS). Казалось бы, сотрудники компании должны были бы бережно хранить секрет своего успеха, чтобы им не воспользовались конкуренты. Но они, наоборот, всячески популяризуют свою методику TPSи даже предлагают консалтинговые услуги желающим овладеть ею. Кроме того, они открыли технологический полигон, где можно ознакомиться с секретами TPS «изнутри».
И все же никому не удается полностью постичь и воспроизвести уникальные принципы Toyota и сравниться с ней по эффективности. По словам ее руководителей, никто не формулировал их специально. Они сложились внутри компании сами по себе, самостоятельно, они были заложены внутри каждого работника, и понять их и проникнуться ими людям со стороны невероятно сложно.
Японский секрет
Составляющая японской философии бережливого производства – система 5S (или 5С). Благодаря этой системе сотрудникам компании удалось оптимизировать производственный процесс, а значит, и сделать свой труд более эффективным. Суть системы 5S – в правильной организации рабочего места.
«Организация рабочего места» – звучит сухо и невыразительно. Казалось бы, каких таких больших успехов можно добиться, если всего лишь держать свое рабочее место в порядке?! Это так скучно, как и «Копейка рубль бережет». Наверняка имеется какой-то другой секрет, о котором предпочитают умалчивать!
Мы хотим получить волшебный совет, как быстро стать успешными и богатыми, а нам предлагают углубиться в нудные принципы тайм-менеджмента, один из которых – правильная организация своего рабочего места. Точно так же, как, заболев, мы ищем волшебную таблетку, которая мгновенно сделает нас здоровыми. И не хотим ничего слышать о здоровом образе жизни, который у многих ассоциируется с ботаниками и занудами.
Тем не менее, японская система 5Sстала необычайно популярной во многих странах мира, и это говорит о том, что она работает! Ее совсем не обязательно применять исключительно на производстве – она прекрасно подходит и для повышения личной эффективности.
В чем же ее суть?
Само название «система 5S» говорит о том, что она состоит из пяти правил, название каждого из которых начинается на букву S (в русском языке – С). По-японски они звучат следующим образом: Сэири, Сэитон, Сэисо, Сэикэцу, Сицуке. На английском языке так: Sort, Set in order, Shine, Standardize, Sustain. А на русском так: Сортировка, Соблюдение порядка, Содержание в чистоте, Стандартизация, Совершенствование.
Остановимся на каждом из них подробнее.
Сортировка
Все предметы, находящиеся на рабочем месте, нужно разделить на три категории. В первую нужно включить вещи, которые всегда должны быть под рукой, потому что без них мы просто не сможем работать, — это будут всегда необходимые вещи.
Ко второй категории отнесем вещи, которые могут нам понадобиться, а могут и не понадобиться. То есть мы ими пользуемся, но не всегда. И это будут вещи, которые нужны иногда.
И в третью категорию попадут вещи, которые неизвестно как оказались на нашем столе и непонятно что там делают, потому что для работы они нам совершенно не нужны. Это просто ненужные вещи.
Вещи третьей категории нужно убрать туда, где им место, а вещи первой и второй категории разложить в порядке их надобности. Но об этом – далее.
Соблюдение порядка
Теперь мы должны разложить необходимые вещи и вещи, нужные иногда, так, чтобы было максимально удобно ими пользоваться: чтобы мы не тратили время на их поиск, а могли найти каждую из них быстро и едва ли не с закрытыми глазами и при этом случайно себя не травмировать. И здесь японцы предлагают исходить из 4-х критериев:
- Нужная вещь должна лежать на видном месте;
- Она должна лежать так, чтобы до нее можно было легко дотянуться, не вставая со своего рабочего места;
- Вещь, необходимая для работы, может использоваться на расстоянии, потому что она не предназначена для того, чтобы ее брали в руки, — например, тот же монитор. Если рабочий процесс предполагает параллельную работу с компьютером, то он должен стоять так, чтобы мы периодически не пересаживались в поисках удобного положения, а заняли его сразу;
- Необходимые предметы должны быть расположены так, чтобы их можно было не только быстро взять, но и так же быстро вернуть на свое прежнее место после того, как они станут не нужны. В противном случае к концу дня наш стол будет загроможден лишними предметами, мешающими отыскать нужную вещь.
Содержание рабочего места в чистоте
Во-первых, его нужно разбить на зоны. Каждая из них будет предназначена для определенной группы предметов: например, все документы займут одну зону, канцелярские принадлежности – другую, компьютерная техника – третью и т. д.
Во-вторых, в течение рабочего дня предметы таки имеют свойство «расползаться» по столу и «прятаться» так, что мы долго не можем их найти. Поэтому не ленимся возвращать их на свое место – лучше это делать в конце рабочего дня. Это займет каких-нибудь пять минут, а сэкономим мы намного больше.
Стандартизация
Она означает то, что вышеперечисленные правила должны восприниматься как некий единый стандарт, обязательный для соблюдения абсолютно всеми работниками.
На предприятиях предлагается закрепить эти стандарты нормативными документами, с которыми должен ознакомиться каждый сотрудник. Если же система 5S используется в личных целях, то ее выполнение зависит от самодисциплины и сильного желания повысить эффективность своей работы.
Стоит сказать, что ни один нормативный документ не заставит человека работать продуктивно, пока он сам внутренне не проникнется необходимостью оптимизировать свой труд. Очевидно, что японцев не нужно было заставлять и уговаривать: им свойственно стремление к порядку, и они привыкли работать в команде, отвечая не только за себя, но и за остальных ее членов. Они не только сами стараются работать хорошо, но присматривают и помогают другим сотрудникам. И в результате команда работает быстро и слаженно.
Совершенствование
Совершенствование предполагает доведение всех действий до автоматизма – они должны стать необходимой привычкой, когда не нужно будет контролировать их напоминать себе о том, что нужно навести порядок на рабочем столе.
Казалось бы, ничего нового японцы не придумали. Ознакомившись с их «секретами», мы испытываем разочарование: нам кажется, что над нами просто посмеялись. Ведь о том, что каждая вещь должна иметь свое место, мы знаем с детства и этому же учим своих детей. Но очевидно, что знать – мало. Секрет в том, чтобы никогда не отступать от этих правил. Однако практика показывает, что нет ничего сложнее, чем соблюдать простые правила. У японцев это получается так, как ни у кого больше!
© Тимошенко Елена, BBF.RU
Отраслевая энциклопедия. Окна, двери, мебель
Введение
На российских предприятиях и производствах все чаще начинает внедряться японская философия управления с последующим внедрением различных технологий, основная суть которых направлена создания «бережливого производства» — концепции менеджмента, основанная на стремлении к устранению различных видов потерь. Одним из видов данных технологий является система 5S. Более подробно о самом принципе данной системы можно ознакомиться в статье WikiPro (см. статью «Система 5S»). В данной статье будут раскрыты сложности при начальном внедрении системы и преимущества использования 5S в Компании.
Возражения против внедрения 5S
Очень часто при внедрении японских технологий в российские реалии, руководители сталкиваются с негативной реакцией от сотрудников. Часто слышится мнение: «Да, это очень полезно, но Россия – не Япония. У нас другой менталитет». Или: «наше производство отличается от японского, поэтому такие технологии в России невозможно воплотить в жизнь» и т.д. Но далеко не все понимают, что залогом успеха японской экономики как раз находится умение рационально использовать имеющиеся ресурсы, которые чаще всего весьма ограничены. Однозначно, что любой незнакомый путь всегда пугает. Но когда имеется четкий план, которому Вы следуете, то вряд ли потеряете этот путь. А 5S как раз и предлагает план, который приведет к цели кратчайшим путем.
Сортировка и рациональное расположения рабочих предметов кажутся настолько простым видом деятельности, что очень трудно поверить в их значительное влияние на наш повседневный рабочий процесс. Бытует мнение, что внедрять систему 5S нужно только там, где есть постоянная грязь и нет организованности. Иногда рабочие считают, что в уборке нет никакого смысла, если рабочее место постоянно загрязняется. Но люди часто недооценивают, насколько сильное негативное влияние оказывает грязь на качество и эффективность работы. Также очень часто сотрудники считают, что от них требуется только производство, продажа или выполнение услуги, а не уборка рабочей территории. Это возражение вполне понятно, так как ранее это в обязанности не входило. Однако со временем рабочие понимают, насколько сортировка и рациональное расположение предметов качественно влияют на эффективность работы.
Все подобные возражения и некоторые другие обычно возникают на первых этапах внедрения 5S. Если упорно продвигать внедрение без попыток преломить взгляды рабочих на эту систему, то можно получить только лишь поверхностное улучшение. Например, разовая уборка и все. Но чтобы система действительно заработала, первым этапом должно быть осознание каждым сотрудником необходимости ее внедрения.
Обзор этапов системы 5S
Система 5S – это 5 простых принципов организации рабочей территории, соблюдая которые, можно извлечь максимум выгоды из имеющихся ресурсов. При этом систему 5S можно использовать не только на производстве, но и; в офисах, в том числе организациях, оказывающих различные услуги (банки , страховые компании, торговые предприятия и т.д.). В системе 5S лежит ясная идея – все, что поддается оптимизации, должно быть оптимизировано. На рисунке представлены основные пять этапов системы 5S
Каждый «этап» определяет один из элементов, который вместе с остальными элементами создает устойчивость самой системы. И на эти пять этапов полагается система усовершенствования любой организации или компании.
Преимущества внедрения системы
Преимущества для сотрудника:
- дает возможность проявить творческое начало в организации и управлении собственного рабочего места;
- позволяет обустроить рабочее место и сделать его более приятным;
- улучшает моральное состояние;
- дает возможность понять, что и когда от вас требуется для выполнения поставленных задач;
- облегчает взаимодействие между коллегами
Преимущества для компании:
- отсутствие длительных переналадок ускоряет процесс диверсификации продукции и позволяет быстро внедрять новые виды услуг или сервиса;
- минимизация дефектов значительно увеличивает качество производимой продукции или оказываемых услуг;
- минимизация отходов существенно снижает затраты;
- оптимизация рабочего процесса увеличивает надежность поставок и отгрузок;
- обеспечивается бесперебойная работа оборудования и улучшаются условия труда.
И как самое главное преимущество для компании — это повышение лояльности потребителей к Компании, так как внедрение системы 5S напрямую влияет на качество и эффективность их обслуживания.
Заключение
Система 5S – достаточно простой и универсальный способ улучшения, применяемый на сегодняшний момент многими компаниями. Кроме того, данная система способствует успешному внедрению и других не менее важных усовершенствований деятельности компании, например: быстрая переналадка оборудования, внедрение новых услуг, управление запасами по системе «точно во время» и др.
Постоянное применение 5S – это начальная точка в изменениях, которые направлены на улучшение и обеспечение процветания Компании. Любая организация сохранит свое положение в рынке только тогда, когда она будет устойчива к изменениям извне и будет готова сама внедрить эти изменения внутри себя.
Внедрение системы 5S дает много преимуществ. Это и удобное рабочее место сотрудника, возможность творческого подхода к выполнению профессиональных обязанностей, увеличение качества продукции и оказываемых услуг, снижение затрат, рост доверия потребителей и дальнейшее развитие кампании.
Но при этом в начале внедрения 5S нужно быть готовым к сопротивлениям. Часто возражения будут связаны с непониманием значения этих новых пяти этапов в жизни сотрудников, нежеланием тратить на это время. Если эти возражения оставить без ответа и разъяснения их ложности, то внедрение системы 5S может быть весьма затруднено.
Примечание
Для написания статьи использовались материалы:
«5S для рабочих: как улучшить свое рабочее место»/Пер. с английского — М.: Институт комплексных стратегических исследований, 2007. Переложение книги Хироюки Хирано]
http://www.klubok.net/article2594.html
http://producm.ru/lean-manufacturing/the-tools-of-lean-production/5s/
Вклад участников
Цветкова Ульяна,сотрудник Т.Б.М.