Система планов: 19 Система планов на предприятии – Система планов организации

36. Система планов предприятия.

Предприятие
– сложная социально-экономическая
система. Соответственно и система
планирования предприятия достаточно
сложна и разнообразна. Система планов
предприятия представляет собой
комплексную программу обеспечения его
функционирования и развития.
Результатом
планирования является совокупность
планов, каждый из которых представляет
собой часть общей системы и нацелен на
достижение общих целей предприятия,
устойчивое экономическое и социальное
функционирование и развитие.
Основные
задачи развития системы планирования
предприятия:
обеспечение
высокой прибыльности и роста
производительности труда, максимальное
использование ресурсов
четкая
взаимная увязка деятельности отдельных
подразделений, ее согласованность
выявление
потребности в ресурсах, необходимых
для процесса производства
своевременное
и равномерное выполнение плановых
заданий
Отдельные
планы предприятия чётко ограничены
друг от друга по различным направлениям
деятельности, подразделениям, имеют
разные цели, задачи, временные рамки.
Вместе с тем, образуют единую систему,
в которой каждый план занимает определенное
место и играет определенную роль.
С
точки зрения обязательности плановых
заданий различают директивное и
индикативное планирование.
Директивное
планирование – это процесс принятия
решений, имеющих обязательный характер
для объектов планирования. 
Индикативное
планирование носит направляющий,
рекомендательный характер. Основная
задача индикативного планирования
заключается в обеспечении взаимоувязки
и сбалансированности всех показателей
развития экономики, решения крупномасштабных
задач страны.
В
зависимости от срока, на который
составляется план, принято различать:
долгосрочные
(перспективные) планы
среднесрочные
планы
краткосрочные
(текущие) планы
По
содержанию плановых решений выделяют:
стратегические
планы
тактические
планы
оперативно-производственные
планы
По
сферам планирования выделяют следующие
функциональные планы:
план
маркетинга (сбыта)
план
производства (производственная программа,
подготовка производства и др.)
планирование
персонала (потребности, переподготовки)
план
издержек производства и обращения
план
финансов
план
материально-технического обеспечения
В
производственно-структурном аспекте
планы бывают:
корпоративные
самостоятельных
экономических единиц
отдельных
подразделений
По
форме планов различают:
программа
– определяет развитие одного из важных
аспектов жизни экономической организации. 
В
практической деятельности предприятия
используют различные виды планов, или
их комбинацию. Совокупность различных
видов планов, применяемых одновременно
на конкретном хозяйствующем субъекте,
называют формой планирования. Выбор
той или иной формы планирования зависит
от многих факторов: специфики предприятия,
внешней среды, особенностей самого
процесса управления.

37. Разработка производственной программы.

Производственная
программа является стержневым разделом
плана любого уровня, так как определяет
объем продукции, ради производства
которой и создано предприятие. На основе
показателей производственной программы
планируются практически все остальные
плановые задания компании. Основными
заданиями производственной программы
являются. 1.Выпуск продукции в натуральном
(условнонатуральном) выражении с перечнем
номенклатуры и ассортимента в соответствии
с заключенными договорами. 2.Объем
выпуска продукции в стоимостном выражении
по укрупненным группам изделий и в целом
по предприятию. 3.Календарные сроки
выпуска отдельных изделий, предусмотренные
в договорах с потребителями. 4.Объем
кооперированных поставок сторонним
организациям. 5.Качественные характеристики
выпускаемой продукции. Измерителями
отдельных позиций производственной
программы могут быть натуральные,
условнонатуральные, стоимостные и
трудовые единицы. Натуральные измерители
— штуки, метры, тонны — позволяют
определить объем и динамику производства
одинаковой продукции. При изготовлении
однородной, но не одинаковой продукции,
различающейся по трудоемкости, качеству,
габаритам, применяются условнонатуральные
измерители, которые позволяют все виды
выпускаемой продукции привести к одному
виду, принятому условно за базу. При
переводе продукции в условнонатуральные
измерители чаще всего пользуются
переводными коэффициентами, в основе
которых лежит соотношение трудоемкости
различных видов продукции. В
многономенклатурном производстве
суммарный объем продукции невозможно
выразить в натуральных показателях,
поэтому для данной цели используют
стоимостные измерители на базе неизменных
цен. При помощи трудовых измерителей
определяют общую трудоемкость
производственной программы, которая
может быть выражена в нормативной
(нормочасах) или фактической (человекочасах)
трудоемкости. Трудовые показатели в
основном применяют при составлении
планов производства с обширной
номенклатурой выпускаемой продукции.
Следует помнить, что трудовые измерители
не могут быть основными показателями
объема выпуска продукции, так как не
позволяют судить о количестве изделий,
выпускаемых предприятием.

Система показателей планирования.

План предприятия
по своему содержанию представляет
совокупность взаимосвязанных мероприятий
по повышению прибыли за счет увеличения
эффективности использования всех
применяемых ресурсов и обеспечения
реализации продукции.

Объектом планирования
является его деятельность, под которой
понимается выполнение им своих функций.

Экологическая
деятельность – снижение отрицательного
действия производства на основные
средства

Все производственные
и управленческие процессы на предприятии
выполняются в конкретных подразделениях
(цехах, участках, рабочих местах и т.д.).
Поэтому, наряду с функциональными
процессами, объектами планирования
являются его структурные подразделения.

Кроме объекта
планирования выделяют предмет
планирования. В общем виде планирование
можно определить как процесс принятия
решений, который предшествует будущему
действию.

Принятие плановых
решений всегда связано с использованием
ресурсов. Поэтому ресурсы предприятия
являются предметом планирования на
предприятии.

Цель планирования
ресурсов – оптимизация их использования.
Планирование ресурсов предусматривает
установление уровня их расхода,
направления и сроки использования,
режим потребления, взаимозаменяемость
ресурсов.

В практике планирования
выделяют следующие группы ресурсов:

1. Трудовые ресурсы
(экономически активная и неактивная
часть)

— рабочие (основные
и вспомогательные),

— служащие (руководители,
специалисты, технические исполнители)

Предмет планирования
трудовых ресурсов – численность и
структура ППП; производительность
труда; оплата труда; нормирование труда
и др.

2. Производственные
фонды (ОПФ, оборотные средства)

3. Инвестиции –
финансовые и материальные ресурсы

4. Информация – это
формализованная совокупность знаний
научного, технического, управленческого,
экономического или иного характера.

5. Время как ресурс
присутствует во всех показателях
планирования (экономия или потеря
времени).

6. Предпринимательский
талант – проявляется в умении наиболее
рационально осуществлять производственную
и коммерческую деятельность.

Наличие предмета и
объектов планирования на предприятии
позволяет сформировать систему
показателей планирования на предприятии.

В планировании
конкретного показателя участвует
процесс, подразделение, комбинация
ресурсов.

4. Бизнес-план предприятия, понятие, назначение, состав.

Бизнес-планом
называется экономическая программа
эффективного управления предприятием,
которая включает конкретные меры по
развитию производства и продаж
конкурентоспособной продукции, а также
выработку рыночной стратегии
хозяйствования, обеспечивающую их
эффективную реализацию.

Бизнес-план выполняет
пять функций:

1. Определяет стратегию
   бизнеса, дает концептуальный подход,

2. Позволяет определить
   возможности развития выбранного
   направления, т.е. выполняет функцию
   планирования,

3. Позволяет привлечь
   дополнительные кредитные ресурсы,

4. Позволяет привлечь
   к реализации проекта внешний финансовый
   капитал для закупки новых технологий,

5. Определяет основные
   направления реструктуризации,
   сориентированные на компетентных
   исполнителей, устанавливает ответственность
   участников за успешную ее реализацию

Основные разделы
бизнес-плана:

1. Резюме,

2. Общие сведения о
   предприятии и его бизнесе,

   
   

3. Планирование
   маркетинга,

4. Оценка рынков сбыта
   товаров, изучение конкурентов,

5. Прогнозирование
   производства продукции.

6. Организация и
   управление производством.

7. Реструкруризация
   предприятий

8. Юридический план.

9. Оценка рисков и
   меры по снижению ущерба

10. Финансовый план

11. Инвестиционный
    план

12. Стратегия
    финансирования

Системы оперативного планирования

В
современном производстве широко
распространены различные системы
оперативного планирования, определяемые
как внутрифирменными факторами, так и
внешними рыночными условиями.

Под
системой оперативного планированияпроизводства в экономической литературе
принято понимать совокупность различных
методик и технологий плановой работы,
характеризующихсястепенью централизации,
объектом регулирования, составом
календарно-плановых показателей,
порядком учёта и движения продукции и
оформления учётной документации.

С
учётом новых рыночных отношений
предприятий это определение несколько
изменилось. Эта система представляет
собой совокупность методов и способов
расчёта основных планово-организационных
показателей, необходимых для регулирования
хода процесса производства и потребления
товаров и услуг с целью достижения
запланированных рыночных результатов
при минимальных затратах экономических
ресурсов и рабочего времени.

К
основным характеристикам любой системы
оперативного планированияотносятся:
методы комплектования календарных
заданий подразделениям предприятия,
порядок согласования и взаимоувязки
работы цехов и участков, выбранная
планово-учётная единица, продолжительность
планового периода, способы и приёмы
расчёта плановых показателей, состав
сопровождающей документации и др.

Выбор
той или иной системы оперативного
планированияв условиях рынка
определяется главным образом объёмом
спроса на продукцию и услуги, затратами
и результатами планирования, масштабом
и типом производства, организационной
структурой предприятия и другими
факторами.

Наибольшую
известность в настоящее время имеют
подетальная, позаказная и покомплектная
системы оперативного планированияи их разновидности, применяемые на
многих крупных предприятиях и фирмах,
а также в малом и среднем предпринимательстве.

Подетальная
система планирования.Подетальная
система планированияпредназначена
для условий высокоорганизованного и
стабильного производства. По этой
системе планируется и регулируется ход
выполнения работ, технологических
операций и производственных процессов
по каждой детали на определённый плановый
период — час, смену, день, неделю и т. д.

В
основе подетальной системы лежит точное
планирование такта и ритма работы
поточных линий и производственных
участков, правильное определение
нормальных технологических, транспортных,
страховых, межоперационных и цикловых
заделов и постоянное их поддержание в
процессе производства на строгом
расчётном уровне.

Применение
этой системы требует разработки сложных
календарно-оперативных планов, содержащих
показатели объёма выпуска и маршрут
движения деталей каждого наименования
по всём производственным стадиям и
технологическим операциям. Поэтому
подетальное планирование целесообразно
применять при ограниченной и устойчивой
номенклатуре выпускаемой продукции,
что имеет место в условиях крупносерийного
и массового производства.

Позаказная
система планирования. Позаказная
система оперативного планированияприменяется в основном в единичном и
мелкосерийном производстве с его
разнообразной номенклатурой и небольшим
объёмом выпускаемой продукции и
производственных услуг.

В
этом случае объектом планирования, или
основной планово-учётной единицей,
является отдельный производственный
заказ, включающий несколько однотипных
работ конкретного потребителя-заказчика.
Данная система планирования основана
на расчётах длительности производственных
циклов и нормативов опережений, с помощью
которых устанавливаются требуемые
заказчиком или рынком сроки выполнения
как отдельных процессов или работ, так
и всего заказа в целом.

Покомплектная
система планирования. Покомплектная
система применяется главным образом в
серийном производстве. В качестве
основной планово-учётной единицы
используются различные детали, входящие
в сборочный узел или общий комплект
товаров, сгруппированный по определённым
признакам.

Календарные
задания производственным подразделениям
разрабатываются не по деталям отдельного
наименования, а по укрупнённым группам
или комплектам деталей на узел, машину,
заказ или определённый объём работ и
услуг.

Эта
система способствует сокращению
трудоёмкости как планово-расчётных
работ, так и организационно-управленческой
деятельности персонала линейных и
функциональных служб предприятия. При
данной системе значительно повышается
гибкость оперативного планирования,текущего контроляи регулирования
хода производства, что в условиях
рыночной неопределённости служит для
предприятий важным средством стабилизации
производства.

Кроме
рассмотренных трёх систем оперативного
планирования, на отечественных
предприятиях применяются такие их
подсистемы, как планирование по такту
выпуска, по заделам, по опережениям, на
склад и др.

Система
планирования по такту. Планирование
по такту выпуска изделий предусматривает
выравнивание продолжительности
технологических операций на всех стадиях
общего производственного процесса в
соответствии с единым расчётным временем
выполнения взаимосвязанных работ.

Такт
в данном случае служит важнейшим
планово-экономическим регулятором хода
производства на рабочих местах. Система
планирования по заделам. Планирование
по заделампредполагает поддержание
на требуемом расчётном уровне запаса
заготовок, полуфабрикатов и комплектующих,
предназначенных для дальнейшей обработки
и сборки на каждой стадии производства.

Для
обеспечения ритмичной работы
взаимосвязанных производственных
участков и поточных линий определяются
нормальные размеры производственных
заделов, представляющих собой
соответствующие запасы заготовок.

По
назначению заделы бывают технологические,
транспортные, страховые, межоперационные
или межцикловые. Размер задела может
быть установлен в деталях или днях.
Общий нормальный задел обычно принимается
равным сумме всех слагаемых запасов
заготовок и деталей.

Система
планирования по опережениям. Планирование
по опережениямхарактеризуется
распределением и группировкой деталей
и работ по срокам выпуска и организацией
их своевременного изготовления и
передачи на соответствующие стадии
производства в зависимости от расчётных
опережений времени.

Под
опережением понимается календарный
период времени, на который каждая
предыдущая часть или стадия производственного
процесса должна опережать последующую
с целью её окончания в запланированный
срок по отношению к завершающей стадии
обработки или сборки деталей. В этой
системе планово-учётной единицей может
быть отдельная деталь или сборочная
единицапродукции.

Система
планирования на склад. Планирование
на складили на рынок осуществляется
при выпуске продукции и её поставке на
продажу в значительных объёмах при
невысокой трудоёмкости и небольшом
числе технологических операций.

При
этой системе планово-производственный
отдел определяет необходимое количество
готовых деталей, которые должны постоянно
находиться на промежуточной или конечной
стадиях производства и продажи продукции.

Расчётные
запасы продукции должны непрерывно
поддерживаться на таком уровне, который
обеспечивает бесперебойный ход
производства или сбыта продукции. Если
запас продукции падает до запланированной
точки заказа, то необходимо повысить
его до планового или нормативного
уровня.

Данная
система, кроме точки заказа, предусматривает
также расчёт минимального и максимального
запасов. Поэтому она ещё называется
системой «минимум-максимум».

5.3. Комплектные системы оперативно-производственного планирования

Комплектная система оперативного
планирования применяется для условий
устойчивого серийного производства и
характеризуется особой планово-учетной
единицей – комплектом деталей.
Планово-учетная единица имеет специфику
в зависимости от разновидности комплектной
системы.

Основной принцип рассматриваемых систем
– задания цехам по количеству, срокам
изготовления и подач заготовок и деталей
устанавливаются не подетально, а
покомплектно, то есть цех получает
задания на изготовление и подачу
комплектов заготовок и деталей, входящих
в установленный данной системой объект
комплектования.

Цель комплектных систем ОПП – резко
сократить номенклатуру планируемых и
учитываемых объектов (элементов), что
упрощает межцеховое, но усложняет
внутрицеховое управление.

Основными модификациями комплектной
системы являются комплектно-узловая,
комплектно-групповая и машинокомплектная.
Эти варианты комплектной системы
планирования позволяют резко сократить
номенклатуру планируемых и учитываемых
объектов, создают предпосылки для
закрепления режима ритмичной работы в
цехах и на заводе в целом.

Комплектно-узловая система планирования.
В качестве планово-учетной единицы
в этой системе принимается технологический
узел, представляющий собой совокупность
деталей, образующих одну сборочную
единицу. Преимущество такой планово-учетной
единицы перед конструктивным узлом
состоит в том, что технологический узел
определяет место и последовательность
сборки и поэтому может служить основой
для установления очередности подачи.
Комплектно-узловая система упрощает
организацию комплектного выполнения
цехами и участками производственных
заданий по всей установленной программой
номенклатуре. Система строится на
установлении дифференцированных сроков
подач деталей на сборку в зависимости
от сроков сборки отдельных узлов или
очередности выполнения сборочных
операций при общей сборке изделия.

Используется система календарно-плановых
нормативов, характерная для условий
среднесерийного производства. При
использовании данной системы исключается
неравномерный рост незавершенного
производства и обеспечивается ритмичность
сборочных работ. Однако, в связи с тем,
что в комплект деталей входят детали с
разными межцеховыми маршрутами,
образуется сложная система сроков
межцеховых передач деталей в планах
смежных цехов.

Набор деталей, входящих в узловой
комплект (технологический узел), строится
по обрабатывающим цехам (табл. 2). В него
включаются все детали, которые должны
быть поданы данным обрабатывающим цехом
на сборку к одному и тому же сроку.

Таблица 2

Пример формирования узлового комплекта

Порядок прохождения по цехам деталей,
составляющих узел, во внимание при
комплектовании узла не принимается.
Следовательно, если в изготовлении
определенного узла принимают участие,
например, шесть цехов, то соответственно
устанавливается шесть узловых комплектов.

Из таблицы видно, что в узловой комплект
входят детали, имеющие разнообразные
межцеховые маршруты. Так цех 11 обрабатывает
24 детали, подавая их в четыре цеха (4,
9,43 и 39). В свою очередь в цех 11 детали
поступают из трех цехов (18,4 и 9) и т.д.

Преимущества комплектно-узловой системы
оперативного планирования заключаются
в том, что способ формирования комплектов
не сложен, число централизованно
планируемых позиций значительно
уменьшается, повышается ответственность
цехов и участков за комплектное
обеспечение сборки и т.д. Однако то
обстоятельство, что детали, входящие в
узел, имеют различный межцеховый маршрут,
не позволяет устанавливать единый срок
запуска для всех деталей комплекта, что
затрудняет организацию ритмичной работы
и комплектного хода производства.

Наиболее эффективно комплектно-узловая
система планирования применяется в
серийном производстве с длительным
циклом.

Комплектно-групповая система
планирования. Данная система
оперативного планирования является
более прогрессивной, чем комплексно-узловая.
Она способствует повышению ритмичности
и комплектности хода серийного
производства, сокращению сроков
пролеживания изделий в ожидании сборки.
Комплектно-групповая система (цикловая)
в качестве планово-учетной единицы
использует групповой комплект деталей.
В этот комплект включаются детали
различных изделий, имеющие одинаковую
величину опережения и подачи на сборку
и единый межцеховой маршрут.

Создание комплектного запаса всех
деталей перед началом сборки серии
изделий приводит к длительному
пролеживанию деталей и, следовательно,
к возникновению излишнего незавершенного
производства.

Между тем необходимости в такой
комплектации нет, т.к. детали требуются
на сборку не одновременно, а в разное
время, на разных этапах сборки и в течение
всего процесса сборки.

Для определения действительно необходимых
сроков подачи деталей на сборку нужно
расчленить ее на последовательные этапы
и установить, какими именно деталями
должен быть обеспечен каждый этап
сборки, для чего строится нормативный
цикловой график сборки изделия. С помощью
такого графика устанавливается не
только последовательность подачи
деталей на сборку, но и величины опережения
готового изделия.

Для того, чтобы сократить количество
планово-учетных единиц, обеспечить
четкое планирование запуска деталей в
обработку и контроль комплексной подачи
деталей на сборку, необходимо объединять
в комплекты детали, требуемые к одному
и тому же сроку на сборку.

Комплект деталей, созданный по следующим
признакам: одинаковый срок подачи на
сборку, одинаковая периодичность запуска
в обработку, одинаковая длительность
производственного цикла и единый
межцеховый маршрут, — называется групповым
или цикловым комплектом.

Внедрение этой системы затруднено из-за
значительной трудоемкости и сложности
подготовительных работ.

Машинокомплектная система (по номеру
изделия) планирования. Данная система
широко применяется на заводах серийного
машиностроения с устойчивым выпуском
определенной номенклатуры изделий.

Сущность этой системы заключается в
том, что производственные задания
заготовительным и обрабатывающим цехам
устанавливаются в комплектах деталей
на изделие в целом. В производственной
программе указываются порядковые номера
каждого изделия. В течение планового
периода изделия этих номеров должны
быть укомплектованы деталями каждого
цеха. Таким образом, в программе сборочного
цеха указывается последний номер каждого
готового изделия, которое должно быть
выпущено в плановом периоде. Остальным
цехам задание устанавливается с учетом
нормативной величины опережений, и,
следовательно, номера изделий в программах
цехов возрастают в порядке, обратном
ходу технологического процесса. Разность
номеров изделий по программам двух
смежных цехов равна нормативному
опережению подающего цеха в днях,
умноженному на среднесуточный выпуск
по плану.

Система отличается простотой и удобством
плановых расчетов. В качестве недостатка
следует отметить, что выпуск всех деталей
для каждого данного изделия планируется
с одинаковым опережением. Этот недостаток
тем серьезнее, чем больше различаются
детали одного и того же изделия по
материалоемкости, трудоемкости,
продолжительности производственного
цикла и др. По мере совершенствования
технологии машиностроения, внедрения
механизации и автоматизации производства
все более возрастает значение непрерывности
хода производственных процессов, как
важнейшего условия повышения эффективности.
Непрерывность производственных процессов
обеспечивает ритмичность хода
производства.

Задача, таким образом, заключается в
том, чтобы на основе прогрессивных
технологических процессов и их оснащения,
новых форм организации труда и производства
так организовать движение предметов
труда, чтобы добиться возможно более
высокой степени непрерывности процессов
изготовления продукции. Такая задача
к началу 60-х годов возникла перед
оперативным планированием на
машиностроительных заводах серийного
производства.

Применение данной системы позволяет
исключить неравномерный рост незавершенного
производства, достигнуть ритмичности
в работе цехов. Система обеспечивает
незначительную трудоемкость
планово-экономических расчетов на
межцеховом уровне. Отрицательным
является то, что все детали выпускаются
с одинаковым опережением, то есть
находятся в одинаковом заделе, излишнее
пролеживание деталей приводит к
замедленной оборачиваемости оборотных
средств.

Система Р-Г. Система Р-Г была
разработана Н.Н. Кантовым и опубликована
в 1959 г. Это одна из первых попыток
разработки системы оперативного
планирования, способствующей повышению
степени непрерывности хода серийного
производства, а вместе с тем, непрерывности
процесса его планирования.

Система Р-Г базируется на основном
принципе оперативного планирования
многономенклатурного серийного
производства: обеспечении по каждому
наименованию деталей постоянного
наличия на всех технологических переделах
расчетной величины заделов.

Для этого в системе вводится единая
планово-учетная единица для всех
календарно-плановых нормативов и
выполняемых расчетов, в качестве которой
предложено использовать величину
потребности (в заготовках, деталях,
узлах).

Система Р-Г базируется на следующих
календарно-плановых нормативах:

1) пятидневной (ПП) или суточной (СП)
потребности в деталях;

2) размере партии изготовления деталей
и сборки узлов, измеряемой пятидневной
П_ППи суточной П_СПпотребностями, в штуках П_шт;

3) группе опережения Г, определяющей
величину минимально необходимых заделов;

4) разряде обеспеченности Р, выражающем
фактическое наличие находящихся в
пятидневной Р_ППили суточной Р_СПпотребностях, в штуках Р_шт.

Величины ПП и СП изменяются с изменением
производственной программы. Норматив
Г учитывает длительность производственного
цикла изготовления партий деталей,
время межцеховых передач и время на
создание страховых заделов. По каждому
цеху устанавливаются группы опережений:
цеховая Г_цехи заводская Г_зав.
Цеховая группа опережения определяет
время между запуском и выпуском партии
деталей по данному цеху. Заводская
группа опережения определяет время
между выпуском партии деталей в данном
цехе и окончательной сдачей готового
изделия, в состав которого входит данная
деталь.

Например, если Г_цех=5 дней – по
кузнечному цеху, Г_цех=8 дней – по
механическому цеху, Г_цех=6 дней –
по сборочному, то Г_зав=8+6=14 дней –
по кузнечному цеху, Г_зав=6 — дней
– по механическому цеху, Г_зав=0 —
по сборочному цеху.

Величина Р, выраженная в пятидневных
потребностях, т.е. Р_ППпоказывает,
чему равно фактическое наличие деталей.

Например, Р_ПП=8 означает, что
фактическое наличие деталей обеспечивает
восемь пятидневных потребностей.

Нормативы Р и Г тесно связаны между
собой: для нормального хода производства
Р не должен быть меньшим Г, и в момент,
когда Р=Г, должна быть выпущена очередная
партия деталей данного наименования.
Если разность Р-Г<0, то для выполнения
программы используются заделы, размер
которых снижается до уровня ниже
нормативного, следовательно, под угрозу
поставлен ритмичный ход производства
и комплексный выпуск продукции.

Величина разности Р-Г характеризует
движение предметов труда в процессе
производства и показывает, какое именно
оперативное решение должно быть принято
в каждой сложившейся производственной
ситуации.

Движение заготовок, деталей и узлов
учитывается на карточках, которые
образуют картотеку обеспеченности.
Заготовки, детали и узлы группируются
в цеховых производственных программах
по группам опережений.

Опыт внедрения системы показал простоту
и четкость составления оперативных
планов, регулирования хода производства,
а также значительное уменьшение объема
незавершенного производства при
повышении комплектности заделов.

Система «НЭВЗ». Эта система была
разработана и внедрена А.С. Родовым в
1962 году на Новочеркасском
электровозостроительном заводе (НЭВЗ)
и получила название «системы непрерывного
оперативного планирования».

Эта система представляет собой сочетание
машинокомплектной и подетальной систем
и основана на нормативном заделе,
учитывающем опережения по номерам
выпускаемых машин.

В основу системы заложено положение о
том, что для ритмичной работы и равномерного
выпуска продукции все детали изготовляемой
машины имеют одинаковую значимость.
Поэтому нормативный задел с соответствующим
опережением по цехам был рассчитан и
создан в натуре по всем без исключения
деталям, несмотря на широкую номенклатуру
выпускаемых машин.

После создания задела на уровне
рассчитанных нормативов по всем переделам
производственного потока и исключения
этого задела из текущего (оперативного)
учета отпала необходимость в ежемесячной
его планировании цехам.

Это дало возможность устанавливать
всем цехам одинаковое плановое задание
в машинокомплектах в виде единого
суточного графика сборки электровозов
по их порядковым номерам.

На каждый такой номер электровоза все
цехи обязаны обеспечить (без заимствования
из установленного, но не учитываемого
задела) комплектную подачу закрепленных
за каждым из них заготовок, деталей и
узлов.

При этом планирование запуска как по
количеству, так и по календарным срокам
возложено на цеховый аппарат.

Таким образом, система планирования
принимает децентрализованный характер,
при котором производственный отдел
контролирует и регулирует в соответствии
с установленным опережением все
межцеховые передачи деталей и узлов в
каждом цехе и на межцеховых производственных
складах.

Поскольку этот процесс очень трудоемкий,
то была разработана картотека
пропорциональности.

Вся номенклатура выпускаемой продукции
приводится к одному условному изделию,
что дает возможность в оперативном
плане устанавливать для цеха однострочное
задание, выражающееся количеством таких
условных изделий. Вся остальная продукция
планируется в виде условных деталей и
узлов этого условного изделия независимо
от того, входит ли данная деталь или
узел в его спецификацию.

На каждое изделие, узел, деталь заводится
учетная карточка, в которой по мере
изготовления предметов труда
соответствующего наименования
записывается номер укомплектованного
условного изделия соответственно
единому общезаводскому квартальному
графику, составленному в месячном
разрезе. Карточки каждого цеха располагают
в производственном отделе в «картотеках
пропорциональности» в ячейке
соответствующего номера условного
изделия. По мере изготовления деталей
и поступления сдаточных накладных в
карточках делают соответствующие
отметки и определяют новый номер
укомплектованного условного изделия,
а карточку перекладывают в другую,
соответствующую новому номеру условного
изделия, секцию картотеки.

Картотека пропорциональности и
перемещение карточек полностью моделируют
движение предметов труда в производстве
и показывают, какие детали (узлы, изделия)
и насколько отстают или опережают
график. Эта картотека одновременно
является и плановой и учетной.

Практика оперативного планирования по
системе НЭВЗа показала безусловную
целесообразность ее применения на
предприятиях серийного производства
с устойчивой и относительно небольшой
номенклатурой изделий.

Всем цехам устанавливают одинаковое
плановое задание в машинокомплектах в
виде единого суточного графика сборки
изделий (машин) по их порядковым номерам.
Например, на первое число месяца — №
567, на второе число — № 568 и т.д.

На каждый такой номер изделия все цеха
обязаны обеспечить (без заимствования
из установленного и снятого с учета
задела) комплектную подачу закрепленных
за каждым из них заготовок, деталей,
узлов.

На заводском уровне контролируются и
регулируются только все межцеховые (а
также в и из складов) передачи деталей
и узлов. При этом такой учет и контроль
упрощены благодаря применению так
называемой «картотеки пропорциональности»
(ящик с отделениями).

Над каждым отделением картотеки
указывается очередной номер изделия,
запланированного к выпуску в сборочном
цехе в каждый рабочий день данного
месяца. Карточки учета заполняются на
основе подетальной инвентаризации. В
них указывается: фактическое опережение
по каждой детали – в номерах изделий;
установленная (нормативная) величина
опережения деталей по данному цеху;
количество деталей, необходимых для
одного изделия.

Такие картотеки созданы для каждого
цеха по всей номенклатуре передаваемых
в другие цехи и на склад заготовок,
деталей, узлов.

Аналогичные картотеки имеются и в цехах.
Однако, по сравнению с картотекой в
заводоуправлении, номенклатура деталей
в цехе расширена за счет тех из них,
которые производятся и потребляются в
пределах данного цеха.

На участках могут создаваться аналогичные
пооперационные картотеки пропорциональности.

Поскольку на предприятии производится
определенная номенклатура изделий,
разработчики системы оперативного ОПП
прибегли к «приведению» всех деталей,
заготовок и узлов этих изделий к некоему
условному (основному, ведущему) изделию,
определяющему производственный профиль
завода, то есть вся остальная продукция
планируется в виде условных деталей и
узлов данного основного (ведущего)
изделия.

По каждой детали с учетом ее применяемости
на все выпускаемые заводом изделия
(включая и запчасти) определяется
суммарная подетальная потребность на
программу. Эта суммарная потребность
по каждой детали делится на число
запланированных на тот же календарный
период основных изделий. В результате
получается условное количество деталей
данного наименования на одно основное
(ведущее) изделие.

Разделив фактический остаток деталей
(по результатам инвентаризации) на
запланированное условное количество
на одно ведущее изделие и исключив из
полученного частного нормативную
величину задела в машинах, определяют
номер «условного» (основного, ведущего)
изделия, обеспеченного данной деталью.

К недостаткам системы непрерывного
планирования можно отнести:

относительная сложность ведения картотек
пропорциональности;

большая трудоемкость проведения
инвентаризаций;

большая длительность процесса замены
учетных карточек при конструктивных и
технологических изменениях;

необходимость пересчета условного
количества деталей при изменении
программы.

А главное, равномерная разбивка
квартального плана по всем позициям
сутко-комплекта пропорционально по
рабочим дням изначально не соответствует
реальному ходу производства, так как
большинство деталей и сборочных единиц
производятся партиями, что приводит к
условному характеру оперативного учета
и контроля.