Система бережливый склад: Бережливый склад — Lean Warehouse. — Agile управление – 10 идей оптимизации работы склада на основе принципов бережливого производства

10 идей оптимизации работы склада на основе принципов бережливого производства

За последние 10-15 лет представление о современном складе изменились кардинально. Современный идеальный склад – это склад, которого нет. В современном представлении товар, пылящийся на полках в ожидании очередного заказа – это если не преступление, то дорогостоящая некомпетентность. Современные логистические сервисы стремятся сократить время между датой производства и датой потребления. И хотя повышение надежности процессов и связанный с этим подход JIT(точно-во-время), влияют на существенное снижение запасов, все же склады и промежуточные запасы необходимы. Мы уже рассматривали как рассчитать оптимальный уровень запасов в этой статье. Итак, если запасов не избежать, что может быть предпринято?

Как же сократить потери и снизить расходы на складские операции? Давайте рассмотрим некоторые идеи бережливого производства, которые могут быть полезны в оптимизации запасов, сокращении затрат и увеличении прибыли. Все идеи могут быть разделены на три основные группы:

• Техническая и технологическая инфраструктура склада (погрузочно-разгрузочные комплексы, системы хранения грузов, полы, техника для перевозки грузов, расположение мест хранения и т.д).
• Организация работы или эффективность операционных действий (скорость обработки информации и принятия решений сотрудниками склада, количество действий и операций необходимых для получения груза со склада и т.д)
• Системы контроля и координации действий, необходимые для прослеживания и идентификации грузов (координация действий между работой погрузчиков и операторов склада) 

Оставим рассуждения по поводу технической оснащенности складов более профильным специалистам, а поговорим о возможных подходах в отношении улучшения операционной эффективности.

Идея 1: Сокращайте объемы хранения запасов.

Как уже было сказано лучший способ хранения – это исключить необходимость хранения. Выработка операционной стратегии в отношении запасов, может существенно изменить количество и структуру запасов. Знание уровней минимального и максимального хранения, а также точек дозаказа даст четкую картину о наличии лишних запасов и поможет смоделировать необходимые площади для хранения.

Идея 2: Сокращение количества складских операций

Чем больше времени затрачивается на обработку одной единицы товара, тем дороже она обходится. Учитывая тот факт, что таких единиц на складе очень много, есть смысл задуматься о способах сокращения расходов в этой области. Первым шагом стоит сделать устранение дублированных функций. Стоит внимательно исследовать все операции, выполняемые сотрудниками. Опыт показывает, что большая часть из них — это выполнение никому не нужных требований (заполнение журналов, оформление документации по требованию бухгалтерии, о которых последние часто даже не подозревают и т.д.). Поступление и приемка товара — это один из тех процессов, которые должны быть выполнены одноразово. А система, по которой один человек получает материалы и согласно списку отправляет их на размещение, а потом отдает этот список на обновление данных, малоэффективная и устаревшая. Поэтому необходимо использовать как можно более точные способы для получения и размещения материалов. Есть несколько простых правил:

• База данных инвентаря должна обновляться, как только товар поступает на склад.
• Чем больше раз производятся эти операции и чем больше людей в них задействовано, тем больше времени и денег тратится впустую.
• Избавьтесь от способа подтверждения получения товаров с помощью ручки и бумаги.
• Используйте штрих-код материала для уточнения его количества и отправки в место хранения.
• Используйте хорошее программное обеспечение, в котором все базы данных обновятся одновременно, что облегчит получение информации вовремя и избавит от дублированных операций.

Идея 3: Передача операций на ранние этапы.

Существенно можно повысить эффективность логистических операций, если их часть передать на предыдущие этапы. Например, если товар переправляется со склада на склад, то упаковка уже может иметь универсальную маркировку, которая применяется на обоих складах, что исключит необходимость пересчитывать и маркировать упаковку. Или например, материалы, которые поступают на склад, помечаются RFID-метками до того, как они покидают производство с целью облегчить будущие процессы.

Идея 4: Идентификация и отслеживание товаров.

Следующим шагом по оптимизации склада должно стать использование надлежащей системы управления информацией. Работники бережливого склада точно знают, где хранятся материалы, и не тратят часы на поиски той или иной единицы.

Первым шагом к созданию бережливого склада является система стандартизации пространства, где хранятся грузы. Система 5С на складе – простой, не дорогой, но очень эффективный метод сократить потери, связанные с поиском груза, утратой информации, пересчету товаров и так далее.  

Следующий не менее эффективный метод – это современные технологические способы идентификации. Например, штрих-коды и радиочастотная идентификация товара (RFID). Они помогают добиться отличных результатов при правильном использовании. Первые имеют невысокую стоимость, вторые, пусть и стоят дороже, являются многоразовыми и имеют множество других преимуществ. Они могут хранить большой объем информации, а также получать информацию с больших расстояний. Необязательно находиться близко к запасам и считывать информацию с каждой RFID-метки. Радиометки — это ценный операционный интеллект, с помощью которого можно как оптимизировать маршруты погрузки и транспортировки, так и отслеживать запасы, срок хранения которых истекает.

Идея 5: Оптимизация расположения стеллажей:

Кроме того, важно уметь использовать складские площади. Возможно, в одной части помещения, полки переполнены, в то время как в другой они пусты. Если вы постоянно работаете над расширением площади склада – нужно задуматься над инвестированием в оптимизацию использования имеющегося места. В этом могут помочь, современные системы многоуровневого хранения. Немаловажную роль сыграют и расстановка стеллажей. К примеру исследования показывают, что расстановка Flying V.  помогает сэкономить до 15% лишних транспортировок.

Идея 6: Использование алгоритмов сбора товаров.

Это технологии компаний уровня Amazon, оптимизирующие принятие решения о минимальной траектории движения, необходимого для сбора грузов для отправки. На рисунке продемонстрирован принцип использования алгоритма оптимизации движения. Эффективный склад должен быть спроектирован и организован таким образом, чтобы он соответствовал потребностям вашего предприятия. Это важно для того чтобы избежать потерь на перемещение по складу. Необходимо задуматься, сколько поездок делают работники, собирая заказ для отправки, и как организовать помещение так, чтобы сократить количество перемещений.

Больше об этих алгоритмах можно узнать от специалистов более узкого профиля. Например, “Routing order pickers in a warehouse with a middle aisle,” European Journal of Operational Research, vol. 133, no. 1, pp. 32–43, 2001.[Online].

Идея 7: Оптимизируйте места хранения товаров.

Наиболее распространенным методом анализа трудозатрат является «AВС анализ» товаров, которые хранятся на складе. ABC– классификация товаров означает, что в зоне наиболее близкой к зоне отгрузки находятся товары с наиболее высокой частотой заказов. Зона «В» — это средняя частота заказов и так далее вплоть до неликвидов. Такой анализ можно проводить несколькими способами. Наиболее простой – использование статистики заказов для ранжирование товаров. В тех случаях, когда статистика отсутствует можно использовать метод прямых наблюдений, формируя тем самым карту плотности заказов, как показано на рисунке

Или выполняя наблюдения за действиями операторов, формируя диаграмму спагетти. Каждый из приведенных методов, помогает выявить недостатки в размещении хранения грузов.

Еще один метод группировки — это совместное хранение “товаров-попутчиков”. Материалы, которые были заказаны и привезены вместе, должны храниться тем же образом.

Идея 8: Повышайте надежность сбора товаров для заказа

Надежность сбора и минимальное количество ошибок – это направление, в котором даже эффективные по многим пунктам склады могут потерпеть неудачу. Ошибкам нужно уделить много внимания. При сборе не тех материалов склад имеет потери не только на возврат закупки, но и на возврат запасов на место. Использование автоматических систем проверки и недопущения отгрузки в случае несоответствия штрих кода товара либо информации в накладной, должно придать больше надежности и контролируемости выполняемым действиям. Ну а каждая ошибка должна подвергаться анализу и внедрению действий, направленных на недопущения повторения в будущем.

Идея 9: Погрузка товара в обратном порядке к последовательности разгрузки.

Что касается этих операций, машины должны быть загружены в обратном порядке, чтобы последняя деталь была первой на разгрузку. Это позволит повысить эффективность последующих стадий логистической цепи.

Идея 10: Введите планирование отгрузки.

Это простой и эффективный способ поднять как скорость работы склада, так и эффективность использования транспорта. Знание последовательности отгрузок позволит лучше оптимизировать работу погрузчиков и их загрузку (подготавливая грузы сразу для нескольких машин, отгружаемых в ближайший час). Стандартизация действий при подготовке машины к погрузке означает не только точное время операции, но и все действия, которые могут быть выполнены до начала погрузки, сокращая тем самым цикл, выполняемых работ при погрузке товара.

Бережливое производство на складе? Легко!

 

Систему «Бережливое производство» на одном предприятии начали внедрять в 2006 году. А с 2010 года стала проводиться комплексная оценка системы внедрения инструментов Бережливого производства на заводах Холдинга в рамках Дорожной карты.

Оценка выставляется по результатам аудитов, проводимых дважды в год. Ранее в качестве пилотных участков выбирались только производственные участки цехов, а в конце 2011 года было принято решение о включении в проектные зоны складских участков. Это стало новым направлением совершенствования в системе складского производства.

 

Первым проектом складского участка стал склад Х. Его выбрали потому, что именно он является основным поставщиком покупных комплектующих изделий для сборочных цехов завода, и существовала объективная необходимость модернизации и совершенствования процесса работы склада.

 

Была организована рабочая группа по внедрению инструментов бережливого производства из числа специалистов различных подразделений во главе с руководителем данного проекта.

 

На первом этапе были сформированы и утверждены цели проекта по повышению производительности и эффективности использования площадей склада.

Для анализа основных показателей работы, рабочей группой был внедрен стенд визуального менеджмента (СВМ). Существующие на заводе стандарты по СВМ, разработанные для производственных участков, не подходили для склада, поэтому бланки стенда в течение месяца адаптировались к складской специфике и разрабатывались новые.

 

В результате проведенного анализа  были выявлены самые важные проблемы и приняты меры по их устранению.

 

Вместе с сотрудниками склада, также была разработана карта потока создания ценностей (КПЦ) наиболее важного и требующего особого внимания А-продукта.

Карта потока создания ценностей

Оказалось, что КПЦ помогла увидеть и решить не только проблемы основного продукта, но и проблемы, связанные с ежедневным процессом работы склада.

 

Таким образом, рабочей группой был разработан план мероприятий по устранению  проблем для перехода от текущего к заданному состоянию.

План мероприятий

Склад и ранее сталкивался с задачей более эффективного использования складских площадей. Хранение комплектующих на верхних полках стеллажей было нерационально. Требовалось использование лестницы, что нарушало правила охраны труда и эргономики.

 

Немало времени у сотрудников склада уходило на  ручное перекладывание ТМЦ с зоны входного контроля на стеллажи, а со стеллажей в зону комплектования и отгрузки. Для устранения проблемы и минимизации ручного труда, было принято решение о механизации погрузочно-разгрузочных работ с использованием штабелера и системы хранения на паллетах.

 

 

Внедрение такой системы и условия работы погрузчика требовали исключительно ровной поверхности пола, которой на складе изначально не было. До принятия окончательного решения рабочей группой рассматривался не один вариант размещения складского оборудования и оптимального использования площадей склада.

 

В результате была разработана новая система складирования в соответствии с АВС – классификацией, проведенной в соответствии с весом ТМЦ, объемом и частотой их поставки.

Данная система складирования включает в себя основные зоны хранения: напольная зона (габаритных и тяжелых ТМЦ), зона паллетных стеллажей с применением штабелера (ТМЦ средней грузоподъемности), зона ролинговых стеллажей для мелкой комплектации в коробках и зона стеллажей для мелкой комплектации, хранящейся россыпью.

 

Метод напольного хранения

Кроме того, новая система складирования подразумевает и новое размещение складского оборудования, техники и производственной мебели, в связи с чем на территории склада неоднократно проводились совещания со службами поддержки. В результате совместной работы было разработана  перспективная планировка склада.

 

Переход от «текущего» состояния к «заданному» включал в себя множество технических мероприятий: демонтаж внутренних строений и металлоконструкций, ремонт напольного покрытия, установка новых стеллажей, размещение комплектации в соответствии с новой системой, а также визуализация складских площадей.

Для реализации намеченных работ был создан план мероприятий со сроками и ответственными подразделениями. Предстояла очень большая работа. Все это было невозможно сделать в короткие сроки, поэтому модернизацию склада разделили на несколько этапов.

 

Первым этапом стала организация работ в северной части склада. Все ремонтно-строительные работы велись параллельно основной работе без остановки производства. Несмотря на загруженность и трудоемкость ежедневной работы, рабочие склада относились с пониманием дальнейшей перспективы и также активно принимали участие в создании «нового» склада, поддерживая и оказывая значительную помощь рабочей группе пилотного проекта.

Ремонт напольного покрытия

 

Покраска полов склада

Первая часть мероприятий по оптимизации работы склада была завершена, но большой объем работы еще предстоит сделать на втором этапе модернизации.

Аудиторы высоко оценили достигнутые результаты и компетентность сотрудников склада. Оценка аудиторов превысила заявленную. Предварительная самооценка склада составляла 2,5 балла, а на момент аудита результат составил 3 балла. На итоговой презентации по результатам Аудита, было отмечено, что склад является лучшим из всех его конкурентов, представленных  заводами холдинга.

 

Сейчас склад готовиться к дальнейшему этапу модернизации. Для достижения цели предстоит сделать немало. Но сотрудники склада и рабочая группа относятся к делу с большим энтузиазмом, понимая: то, что они делают – очень важно для завода. Цели, которые предстоит достигнуть – серьезные. Но если приложить максимум усилий, настойчивости и терпения, то результат может превзойти поставленную задачу.

 

БЕРЕЖЛИВОЕ ПРОИЗВОДСТВО В СКЛАДСКОМ КОМПЛЕКСЕ: ОПЫТ И РЕЗУЛЬТАТЫ 5S,TPM,LEAN… ˇ КЛЮЧЕВЫЕ СЛОВА ˇ ВЫ УЗНАЕТЕ: ˇ АВТОР ОПЫТ

СОДЕРЖАНИЕ ЛОГИСТИКА…

СОДЕРЖАНИЕ ЛОГИСТИКА… 11 Введение… 11 Эрудиция, интуиция, логика… 11 Термины… 13 Развитие логистики…14 Логистические системы…15 Виды систем… 15 Принципы создания систем… 18 Аутсорсинг логистики…20

Подробнее

5S Рациональная организация рабочих мест

5S Рациональная организация рабочих мест Наводить порядок надо тогда, когда еще нет смуты. Лао Цзы ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ПОТЕРИ В рамках бережливого производства выделяют 8 видов потерь. 1. Перепроизводство.

Подробнее

«3С Система управления складом»

«3С Система (Warehouse Management System (WMS) Основные преимущества и базовый функционал Александр Попов Партнер, бизнес-консультант Компании «3sSolutions» кандидат экономических наук, МВА г. Киев, 1

Подробнее

Складской комплекс в Московской области

SK OPERATIONS Сильный менеджмент — основа качества. Качество — основа стоимости. Сильный менеджмент, высокое качество и оптимальная стоимость — основа удовлетворения клиентов Складской комплекс в Московской

Подробнее

ОПИСАНИЕ СТРУКТУРЫ СКЛАДА…

Краткое описание ОГЛАВЛЕНИЕ 1 ОПИСАНИЕ СТРУКТУРЫ СКЛАДА… 3 1.1 РАЗДЕЛЕНИЕ ЯЧЕЕК ПО ТИПАМ…. 3 1.2 РАЗДЕЛЕНИЕ ЯЧЕЕК ПО ФУНКЦИОНАЛЬНОМУ ПРИМЕНЕНИЮ…. 3 2 ФУНКЦИИ WMS…. 3 3 ОПИСАНИЕ ТОВАРОВ, ПАРТИЙ,

Подробнее

Владимир Новиков, к.т.н.

ИНФОРМАЦИОННАЯ ПОДДЕРЖКА БИЗНЕС ПРОЦЕССОВ НА РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫХ ЦЕНТРАХ СЕТЕВЫХ ТОРГОВЫХ КОМПАНИЙ Владимир Новиков, к.т.н. Технический директор компании FIT 1 План выступления: 2. Интеграция бизнес процессов

Подробнее

Комплексная автоматизация логистики

Комплексная автоматизация логистики Кондрашев Сергей AXELOT 1C:WMS Как развивалась 1С:WMS 2004 1-ая редакция системы 2005 2-ая редакция системы 2008 3-ая редакция системы 2009 Разработаны отраслевые решения

Подробнее

ОБУЧАЕМ ВНЕДРЯЕМ СОВЕРШЕНСТВУЕМ

КАЙДЗЭН 改善 ОБУЧАЕМ ВНЕДРЯЕМ СОВЕРШЕНСТВУЕМ «Улучшаем завод вместе!» ПЕРМСКИЙ ИНЖЕНЕРНО- ПРОМЫШЛЕННЫЙ ФОРУМ 19-20 апреля 2018 УЛУЧШЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА ЗА ДВА МЕСЯЦА! РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ Полный

Подробнее

МЕЖОТРАСЛЕВЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ

БОЛЬШАЯ ИНДУСТРИАЛЬНАЯ НЕДЕЛЯ МЕЖОТРАСЛЕВЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ БЕРЕЖЛИВОЕ ПРОИЗВОДСТВО КАК ИНСТРУМЕНТ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ СИСТЕМ Константин ЛЕОНИДОВ, Министерство промышленности и торговли

Подробнее

Идентификационные ключи системы GS1

Идентификационные ключи системы GS1 SSCC-Серийный код транспортной упаковки Что такое SSCC? SSCC — это своеобразный «номерной знак» для идентификации специальной информации о коробах, паллетах или даже

Подробнее

Логистический оператор 3 PL

Логистический оператор 3 PL Складской комплекс Компания «НОВЛАЙН» предоставляет полный спектр профессиональных и качественных услуг в области складской и транспортной логистики стандарта 3PL Наши преимущества

Подробнее

МЕТОДИКА ВНЕДРЕНИЯ 5S НА РАБОЧЕЕ МЕСТО

контроля выводит ультразвуковой контроль на новый уровень. Раньше протокол контроля составлялся непосредственно со слов дефектоскописта, но сейчас оборудование позволяет производить автоматическую запись

Подробнее

ООО «ТОРГОВЫЙ ЦЕНТР В142»

ООО «ТОРГОВЫЙ ЦЕНТР В142» Склад ответственного хранения Логистические услуги ООО «Торговый Центр В142» ХАРАКТЕРИСТИКИ СКЛАДА: Склад класса A Общая площадь 10 000 кв. м. Высотные фронтальные стеллажи (до

Подробнее

Презентация SVX Logistics г.

Презентация SVX Logistics 2016 г. Уважаемые коллеги! Для меня складской бизнес это семейный бизнес. С 1998 года мы занимались строительством, эксплуатацией и сдачей в аренду складских комплексов. На сегодняшний

Подробнее

CONSID WMS УПРАВЛЕНИЕ СКЛАДОМ

CONSID WMS УПРАВЛЕНИЕ СКЛАДОМ 1 Пакет продуктов ConsID SCE Suite на единой платформе YMS Управление двором TMS Управление транспортом ПРЕИМУЩЕСТВА Высокая адаптируемость WMS CTMS MES Синхронизация бизнес-процессов

Подробнее

ПРОФЕССИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ

УТВЕРЖДЕН приказом Министерства труда и социальной защиты Российской Федерации от «14» октября 2014 г. 721н ПРОФЕССИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ Логист автомобилестроения 225 I. Общие сведения Управление поставками

Подробнее

ОСОБЕННОСТИ ОБСЛУЖИВАНИЕ E-COMMERCE

ОСОБЕННОСТИ ОБСЛУЖИВАНИЕ E-COMMERCE ЧТО ВАЖНО ПОКУПАТЕЛЮ ИНТЕРНЕТ-МАГАЗИНА? Быстрая доставка Легкий возврат Дополнительные стимулы покупать 30% покупателей готовы заплатить больше за экспресс-доставку.

Подробнее

Окупаемость WMS: оптимизация хранения

Окупаемость WMS: оптимизация хранения В этой статье цикла Окупаемость WMS речь пойдет о том, как получить экономический эффект, используя возможности системы управления складом по анализу и оптимизации

Подробнее

Total Productive Maintenance

Total Productive Maintenance Всеобщее обслуживание оборудования ТРМ Алгоритмы внедрения Автономное обслуживание Профессиональное обслуживание Показатели работы оборудования Всеобщее обслуживание оборудования

Подробнее

20-40 строк отбора / оператор / час

20-40 строк отбора / оператор / час !! 3 2! 1! Ошибки и проблемы 1- работа со справочником 2- размещение 3- инвентаризация 4- отбор заказов 5- комплектование заказов 4!! 6 5 ! 2 ! 1 40 % — перемещение

Подробнее

LOGISTICS VISION SUITE

LOGISTICS VISION SUITE Программа курса: Система управления складом Logistics Vision Suite «Ключевые показатели. Приемка прототипа системы» стр. 1 из 8 Оглавление Оглавление… 2 Назначение… 3 Задачи

Подробнее

СТАНДАРТЫ ОРГАНИЗАЦИИ

СТО СМК МБОУ СОШ 4 012-2015 Муниципальное бюджетное общеобразовательное учреждение средняя общеобразовательная школа 4 г. Татарска Новосибирской области СТАНДАРТЫ ОРГАНИЗАЦИИ Система менеджмента качества

Подробнее

КОНТИНЕНТ:ШВЕЯ версия 3.2

1С Франчайзи Континент www://1c-kont.ru E-mail: [email protected] КОНТИНЕНТ:ШВЕЯ версия 3.2 Задачи программы Успешно развиваться, идти за модой и быстро перестраиваться швейным предприятиям, как правило,

Подробнее

Бережливый склад — Наталья Уразова. Тренер по закупкам и производству.

 

Бережливое производство (Lean production) – это прорывный подход к менеджменту и системе организации деятельности, обеспечивающий долговременную конкурентоспособность компании.  Пионером этого подхода стала компания Toyota, которая благодаря его использованию достигла выдающихся результатов.

 

В бережливом производстве выделяют 8 видов потерь (действий, не добавляющих ценность для потребителя):

1. Перепроизводство

2. Излишние запасы

3. Дефекты и переделка

4. Лишние перемещения

5. Лишние передвижения

6. Ожидание

7. Излишняя обработка

8. Нецелевое или недостаточное использование ресурсов.

Работа над выявлением и устранением этих потерь в процессе деятельности позволяет  повысить качество, сократить сроки и снизить стоимость продукции (работ, услуг).  Таким образом, достигается принцип непрерывного совершенствования деятельности, который успешно применяется японскими предприятиями.

 

Цели тренинга:

•   Определить параметры управления складским комплексом
•   Познакомиться с инструментами бережливого производства
•   Научиться видеть поток создания ценности
•   Выявить проблемные зоны организации склада и определить план изменений

 

Все это на Ваших конкретных примерах!

 

• Какую ценность производит склад. Цели складирования и хранения.
• Определение внутренних и внешних поставщиков и потребителей.
• Показатели эффективности склада. Цена управления запасами.
• Товарная номенклатура склада. Что делать с неноменклатурными товарами.
• Ранжирование по числу обращений.
• Структура размещения запасов. Сколько места выделить одному изделию.
• Картирование потока создания ценности.
• Наведение порядка. 5S на складе.
• Какие потери бывают на складе. Виды потерь.
• Время выполнения заказа. Выравнивание движения запасов. Критический путь.
• Стандартизация и визуализация на складе
• Документированные процедуры и обработка документов на складе.
• Оценка поставок, уровня удовлетворенности потребителя, оборачиваемости и рентабельности.

 

Практикум: аттестация склада, картирование потока создания ценности, определение потерь и разработка мероприятий по улучшению.

 

Тренинг проходит непосредственно на территории производства/складского комплекса, практические упражнения относятся к реалиям производства, поэтому решения, разработанные в ходе выполнения тренинга, можно сразу же внедрять в жизнь.

 

Продолжительность: от 1 до 3 дней в зависимости от глубины проработки тем и сложности решаемой задачи в ходе практики. 

 

 

Задать вопрос, заказать тренинг + 7(495) 649-8616

Бережливый склад и эффективная логистика. Инструменты улучшения работы

Как сократить лишние перемещения и потери, несогласованность действий, неравномерность в работе складов и поставки продукции. Как применить принципы Бережливого производства для улучшения процесса складирования и поставок — узнаете на практическом занятии на реальном Бережливом складе и на практикумах в аудитории. Разрабатываем Ваш проект, контрольные листы, формы и практические инструменты управления эффективностью.

Для кого

для руководителей, специалистов предприятий, складов, логистических комплексов.

Программа

1. Управление складом и цепочками поставок через процессы логистики. 4 ключевых составляющих стратегий улучшения работы: финансы, отношения с заказчиками, бизнес процессы, обучение и развитие. Модели идеального склада. Показатели оценки эффективности складской логистики. Финансовые показатели оценки, показатели производительности, качества, ликвидности.
2. Разрабатываем проект по улучшению работы склада с применением принципов бережливого производства и лучших мировых практик. Определение приоритетных направлений улучшения процессов складирования и поставок. Оцениваем влияние ошибок в работе склада и поставках на удовлетворенность внутренних и внешних потребителей. Устанавливаем измеримые цели и ключевые показатели оценки эффективности. Формируем команду по реализации улучшений и распределяем роли.
3. Измерение и анализ текущего состояния процессов складирования и поставок. Изучаем методы быстрого и наглядного построения карт процессов для выявления «слабых» зон в работе склада. Оцениваем влияние на потребителя. Применяем методы логистической экспресс-диагностики: АВС-анализ популярности заказов товарных позиций, анализ календарной активности работы склада. Рассчитываем пики и спады деловой активности. Выявляем лишние перемещения, движения, ошибки при комплектации заказов. Анализируем текущее состояние процесса входного контроля.
4. Совершенствование работы склада и поставок. Используем подход «Точно вовремя» и метод Канбан поставок. Внедряем инструменты «Склад в складе» и «Кросс-докинг». Оптимизируем компоновку и зоны на складе. Используем визуализацию. Сокращаем затраты на входной контроль с использованием новых количественных и альтернативных методов приемочного контроля. Оцениваем приемлемые уровни риска поставщика и потребителя от «некачества» и срыва сроков поставок. Применяем комбинированные системы нуль-приемки для совершенствования работы с поставщиками. Определяем критерии правильности принятия решений в системе поставки-приемки продукции.
5. Инструменты мониторинга и контроль. Разрабатываем и внедряем систему внутренних проверок. Используем контрольные карты и контрольные листки для мониторинга и улучшения процессов. Виды контрольных карт и методы их построения. Карты процессов поставщика. Приемочные контрольные карты. Контрольные карты Шухарта. Система обучения и мотивации работников склада: Используем систему рейтинга персонала на основе матрицы навыков (Skill-Matrix).

Практикумы:

• Составление экспресс-карты текущего состояния процесса складской логистики по методу SIPOC R.
• Оценка влияния ошибок в работе склада и поставках на степень удовлетворенности потребителя (разработка анкеты оценки удовлетворенности внешних и внутренних потребителей по принципу КАНО и составление причинно-следственной диаграммы).
• Деловая игра: применение экспресс-метода входного контроля на основе приемлемого уровня риска потребителя (CRQ) и поставщика (PRQ).
• Расчет контрольных границ и построение контрольной карты Шухарта применительно к качеству поставок однотипной продукции от одного поставщика.

Выезд на современный склад (практическое занятие). Ознакомление с методами оптимизации складской логистики и опытом внедрения бережливого производства.Как устранить потери времени, товаров, как ликвидировать несогласованность и неравномерность, как оптимально использовать объем и площадь склада.

Удостоверение о повышении квалификации в объеме 24 часов (лицензия № 3094 от 15.08.2017).

Для оформления удостоверения необходимо предоставить:

• копию диплома о высшем или среднем профессиональном образовании (в случае получения диплома не в РФ просим уточнить необходимость процедуры признания иностранного диплома в РФ по телефону, указанному на сайте)
• копию документа, подтверждающего изменение фамилии (если менялась).

В пакет участника входит:

• обучение по программе с выдачей Удостоверения;
• комплект актуальных информационно-справочных материалов;
• ежедневные обеды.

Посмотреть полную программу семинара и зарегистрироваться на него Вы можете на сайте.  

Возможно корпоративное обучение (для сотрудников только Вашей компании) или специальные предложения для корпоративных клиентов.

5C на складе — Шаг 1

Начало

В данной методической рекомендации дается определение системе 5С, устанавливаются основные принципы, порядок проведения, контроля и поддержания системы 5С на складе.

2.Термины и определения

В последующих статьях по данной методике будем встречать различные термины и определения, что бы сразу исключить двойное толкование, давайте разберем все термины:

Визуальное управление – любое средство, информирующее о том, что должно происходить в зоне в нормальном состоянии (как выполняется работа, стандартные процедуры выполнения работы, наличие и местонахождение предметов и т.д.).

Зона карантина – обозначенное и идентифицированное место на территории предприятия, предназначенное для временного хранения предметов, помеченных красными ярлыками и ожидающих дальнейшего оценивания. Эта зона обеспечивает необходимую подстраховку от поспешного принятия решений по поводу ненужности того или иного предмета.

Кампания красных ярлыков (ККЯ) – это метод, который позволяет определить потенциально ненужные предметы, оценить степень их полезности и в соответствии с этим принять решение об их дальнейшем местонахождении. На предметы,  нуждающиеся  в  оценке  степени  их  необходимости,  наклеиваются красные ярлыки.

Красный ярлык – бланк красного цвета с необходимой информацией. Служит инструментом визуального выделения и идентификации ненужных предметов.

Рабочая группа – временная группа, состоящая из специалистов и руководителей подразделения, целью деятельности которой является поиск и принятие решения по заданной проблеме.

Рабочее место – зона трудовой деятельности человека или часть пространства, которая оснащена необходимым оборудованием, инструментами и материалами для выполнения предусмотренных должностными инструкциями работ.

Камишибаи (яп. Бумажная игра) – Изначально способ рассказать историю в картинках в японском театре. Здесь – инструмент визуального контроля выполнения нескольких видов работ. Серия карточек расположена в последовательности выполнения работы. Карточки двусторонние (красные и зеленые), переворачиваются с красной стороны на зеленую по факту выполнения задания.

FIFO — (англ. First In, First Out — «первым пришёл — первым ушёл») — способ организации и манипулирования предметами относительно времени и приоритетов.. Товар поступивший на склад первым, отгружается со склада в первую очередь.

LIFO — (англ. Last In, First Out, «последним пришёл — первым ушёл») — способ организации и манипулирования предметами относительно времени и приоритетов. В структурированном линейном списке, организованном по принципу LIFO, грузы могут добавляться и выбираться только с одного конца, называемого «вершиной списка». Структура LIFO может быть проиллюстрирована на примере стопки тарелок: чтобы взять вторую сверху, нужно снять верхнюю, а чтобы снять последнюю, нужно снять все, лежащие выше.

FEFO — (англ. First Expire, First Out — «первый истекает — первый выходит») При использовании данного метода при ротации грузов учитывается остаточный срок годности предмета (Use By Date, UBD; Expiration date). Предметы с минимальным остаточным сроком годности отгружаются в первую очередь.

FPFO — (англ. First Product First Out — первый произведен — первый выходит)  При использовании данного метода при ротации предметов учитывается дата выпуска продукции. Более старая продукция отгружается в первую очередь. Использование данного метода характерно для производственных складов.

3.Общая часть

Система 5С представляет собой совокупность организационно- технических мероприятий по рациональной организации рабочих мест, обеспечивающей базовую стабилизацию выполнения процесса, безопасность людей, рост производительности труда, повышение качества продукции, повышение культуры производства.

Система 5С – один из инструментов базовой стабилизации, направленных на реализацию принципа «точно вовремя»

Система получила название от первых букв пяти русских слов:

—    Сортировка

—    Свои места для всего

—    Содержание в чистоте

—    Стандартизация

—    Самодисциплина/совершенствование

Рисунок 1.

Рис. 1. Лестница создания эффективного рабочего места.

Система устанавливает пять шагов, выполнение которых направлено на создание условий для стабильного оптимального выполнения операций, поддержание порядка, чистоты, аккуратности, экономии времени и энергии для повышения производительности, предотвращения несчастных случаев, снижения загрязнения окружающей среды.

Основные принципы системы 5С

Принцип	Содержание работы
1.   Сортировка: оставьте только нужное (ККЯ)	Все предметы разделяются на три категории: нужные, не нужные строчно и ненужные. Нужные сохраняются на рабочем месте. Не нужные срочно располагаются на определенном удалении от рабочего места или хранятся централизованно Ненужные удаляются.
2. Свои места для всего: каждой вещи свое место	По отношению к нужным предметам и предметам не нужным срочно, вырабатываются и реализуются решения, которые обеспечивают: быстроту, легкость и безопасность доступа к ним; визуализацию способа хранения и контроля наличия, отсутствия или местонахождения нужного предмета; свободу  перемещения предметов и эстетичность производственной среды.
3.   Содержание в чистоте: рабочее место в исправном, подготовленном к работе состоянии	Тщательная    уборка  и очистка   оборудования,  фиксация и устранение неисправностей. Выявление источников загрязнения, труднодоступных и проблемных мест. Выработка и реализация мер по уборке труднодоступных мест, ликвидации источников проблем и загрязнений. Выработка правил проведения уборки-проверки, чистки оборудования, смазки.
4. Стандартизация процедур поддержания чистоты и порядка	Фиксация в письменном виде правил: удаления ненужного, рационального размещения предметов, уборки, смазки, проверки.
5. Самодисциплина/ Совершенствование стимулируйте поддержание порядка	Закрепление сфер  ответственности за  каждым работником (объекты внимания и основные обязанности по их поддержанию в нормальном состоянии). Выработка у персонала правильных привычек, закрепление навыков соблюдения правил. Применение эффективных методов контроля.

В целом применение системы 5С позволяет создавать эффективные рабочие места, что в дальнейшем дает экономию средств, улучшает качество, поднимает эффективность производства, повышает уровень производительности и безопасности труда.

Система 5С направлена на следующие объекты:

А) Рабочие зоны

   — Полы

   — Проходы

   — Стены

Б) Предметы в зоне:

   — Товары, запасы, изделия.

   — Оборудование – стеллажи, тележки, инструменты, рабочие столы, компьютеры, шкафы и т.д.

4. Организация работ по внедрению системы

4.1    Перед началом работы необходимо  определить:

    —     Цель работы

   —     Руководителя работ

   —     Состав рабочих групп

   —     План-график проведения встреч рабочих групп

   —     Рабочие зоны для внедрения системы 5С и очередность внедрения в разных зонах.

Примечание: в одной зоне должны быть одинаковые процессы обработки и одинаковое используемое оборудование. В противном случае это разные зоны. (напр. длинномерный товар, краска и т.п.) Предпочтительно делать разбивку на небольшие зоны. В случае нахождения в зоне большого количества наименований предметов (больше 20) рекомендуется разбить зону на несколько меньших. Все зоны должны быть обозначены на схематичной планировке с указанием ответственного лица за внедрение системы 5С.

4.2   Ответственность за внедрение системы 5С возлагается на высшего руководителя склада где производится внедрение. Ответственность за проведение и поддержание системы 5С на своем участке возлагается на руководителя участка вне зависимости от количества подчиненных данного руководителя.

4.3   Рекомендуемый состав рабочей группы:

   —     Руководитель   подразделения – руководитель группы 5С

   —     Сотрудники подразделения – участники группы 5С (3-5 чел.).

   —     Сотрудники других подразделений — участники группы 5С (1-3 чел.).

Примечание: состав группы может быть иным, в зависимости от организационной структуры подразделения

4.4     Рабочих групп может быть несколько в зависимости от масштаба и возможностей предприятия.

Участники рабочей группы должны пройти инструктаж по соблюдению правил охраны труда и техники безопасности при проведении работ по системе 5С.

5. ШАГ 1 Системы 5С: Сортируйте: Оставьте только нужное (Кампания Красных Ярлыков)

5.1    Цель первого этапа 1С – определить необходимые для рабочей деятельности предметы, освободить рабочее пространство от ненужных предметов, создать предпосылки для организации визуального управления и стабилизации процесса.

5.2     В случае, если производственная культура, чистота и санитарное состояние зоны находятся на невысоком уровне, целесообразно начать с генеральной уборки, которая позволит быстро освободиться от существующей части грязи и мусора. А затем приступать к реализации первого шага системы 5С. 

5.3   Порядок проведения 1С

Схема проведения 1С представлена в таб. 1.

№ этапа	Этап	Название этапа
1.1.	Подготовительный	Определение графика проведения Сортировки
		Определение перечня работ
		Распределение ролей и ответственности между участниками группы
1.2		Выбор и организация зоны «Карантина»
1.3		Определение критериев необходимости предметов в зоне
1.4		Изготовление красных ярлыков
1.5		Фотографирование состояния зоны и предметов в ней
2.1	Реализация	Идентификация предметов в зоне
		Прикрепление красных ярлыков к предметам в зоне
2.2		Оценивание степени необходимости каждого предмета в зоне, принятие решений
2.3		Запись в журнале регистрации красных ярлыков
		Документирование результатов 1С, Фиксирование списка необходимых предметов в контрольный листок
2.4		Удаление предметов, по которым принято соответствующее решение, из рабочей зоны
		Перемещение предметов, по которым принято соответствующее решение, в карантин

5.3.1   Подготовительный этап.

5.3.1.1        Рабочая группа проводит организационное совещание, на котором:

—               разрабатывается график проведения 1С

—               распределяются роли и ответственность между участниками группы (Пример см. Приложение 1).

—               участниками рабочей группы изучаются теоретические и методические материалы. При необходимости для проведения обучения руководитель группы приглашает кайдзен-менеджера.

—               Определяются способы и порядок удаления предметов.

Примечание: рекомендуемые способы удаления предметов:

•        Выбросить

•        Передать другим подразделениям

•        Продать

•        Переместить в зону карантина

Также рабочая группа перед началом шага 1С разъясняет сотрудникам участка цели и задачи 1С и системы 5С в целом.

5.3.1.2         Для реализации 1С в при необходимости организуется «Зона карантина».

«Зона карантина» представляет собой временное место хранения ненужных предметов, ожидающих решения о целесообразности их нахождения на территории данного участка, обозначенное информационной табличкой «Зона карантина».

Рис. 2. Пример «Зоны карантина»

В случае принятия решения об удалении из рабочей зоны крупногабаритного предмета (например, стеллажа), допускается его оставить на месте, с прикрепленным «красным ярлыком» и надписью «временно не используется». Это означает, что оборудование будет удалено  позже.

5.3.1.3        Рабочая группа определяет критерии необходимости предметов в зоне. Рекомендуется за основу взять следующие три критерия:

—          Необходимость предмета при выполнении текущей деятельности. Если предмет не нужен, он должен быть удален из рабочей зоны;

—          Частота использования. Если предметом пользуются редко, то его можно хранить вне рабочего места;

—          Количество предметов, необходимых для текущей деятельности. Если нужно ограниченное количество предметов, излишки можно удалить или хранить вне рабочего места.

5.3.1.4        Рабочая группа готовит необходимые технические средства, инвентарь, документы: бланки «Красный ярлык» (Приложение 2 и Приложение 3) – не менее 4 штук на 1 участника рабочей группы, журнал для регистрации красных ярлыков (Приложение 4 и Приложение 5) и др.

5.3.1.5        Рабочая группа фотографирует текущую ситуацию в зоне, определяя и фиксируя точки и углы фотосъемки. Фотографирование должно проходить от периметра к центру, во время работы. Фотографии сохранены в папку в указанием даты фотосъемки.

5.3.2   Этап реализации

5.3.2.1         Рабочая группа проводит идентификацию предметов в зоне, а также определяет степень необходимости этих предметов и в соответствии с этим принимает решение об их дальнейшей судьбе:

—    оставить предмет там, где он находится

—    изменить количество

—    переместить предмет на новое место в рабочей зоне

—    переместить в «Зону карантина»;

—    утилизировать;

5.3.2.2         В случае сомнений по поводу необходимости предмета, к нему прикрепляется «красный ярлык». При идентификации предмета красным ярлыком необходимо следовать правилу «Один предмет – один ярлык». Идентификация нескольких предметов одним красным ярлыком возможна, если предметы одинаковы или хранятся в некоторой общей таре. В соответствии с оценкой принимается решение о дальнейшей судьбе предмета

5.3.2.3         Рабочая группа регистрирует результаты кампании красных ярлыков в «журнале регистрации красных ярлыков».

Все красные ярлыки, которыми помечены предметы, подлежат обязательной регистрации. Красные ярлыки регистрируются в «Журнале регистрации красных ярлыков» (Приложение 4), который хранится в «Зоне карантина». Требования к заполнению «Журнала» приведено в Приложении 5.

Также в результате должен быть сформирован список необходимых предметов зоны, который используется для формирования Контрольного листка (см. п. 5.4.3)

5.3.2.4         Удаление ненужных предметов.

—                Выявленные лишние предметы должны быть удалены из зоны в течение трех рабочих дней после принятия решения о способе удаления.

Примечание: Возможные рекомендуемые способы удаления предметов:

•    Выбросить – для выявленных лишних предметов, не представляющих ценности

•    Передать другим подразделениям – для выявленных лишних предметов, представляющих ценность, и необходимых на других участках

•    Продать – для выявленных лишних предметов, представляющих ценность, но не нужных на предприятии

•    Переместить в зону карантина – для выявленных лишних предметов, представляющих ценность, решение по которым будет принято позднее.

—                Факт удаления предмета, идентифицированного красным ярлыком, в том числе в «Зону карантина», руководитель рабочей группы отмечает в соответствующих графах «Журнала регистрации красных ярлыков».

—                В «Зону карантина» помещаются предметы, ожидающие дальнейшего оценивания. Срок хранения предметов в «Зоне карантина» определяется рабочей группы, но не может быть более 2-х месяцев.

 

5.4.3        Контроль эффективности первого шага системы 5С

Контроль эффективности внедрения первого шага системы 5С осуществляется при помощи «Контрольного листа по проверке эффективности внедрения первого шага системы 5С» (Приложение 6).

Состояние «Зоны карантина» оценивается с точки зрения её заполненности. В идеальном случае она должна быть пустой или ликвидирована. Допускается в ней наличие предметов, требующих дальнейшего оценки, но с прикрепленным красным ярлыком (с указанием срока удаления) и надписью.

Эффективность внедрения первого шага оценивается по каждой зоне отдельно.

В следующей статье, ШАГ 2. Все материалы в электронном виде, будут приложены к статье с последней частью! 

Бережливый склад. Идеальный процесс закупок и входного контроля

Этот семинар прошел

Модели «Идеального склада». Производственная и закупочная логистика. Управление запасами и логистика складирования. Методы логистической экспресс-диагностики. Бережливый склад — применение методов Бережливого производства для минимизации потерь, оптимизации запасов. Система Just in Time, Канбан. Совершенствование работы склада и проведения входного контроля. Разработка планов контроля по условиям поставок. Примеры планов. Выезд на современный склад.

Для кого

для руководителей, специалистов предприятий, складов, логистических комплексов.

Программа

1. Модели «Идеального склада». Производственная и закупочная логистика. Управление запасами и логистика складирования. Расставляем на складе все так, как необходимо для удовлетворения потребностей производства.
2. Методы логистической экспресс-диагностики для выявления коренных проблем.
   • АВС-анализ. (Определяем проблемные группы запасов).
   • Процесс идеального входного контроля (картирование).
   • Диаграмма Спагетти. Выявляем лишние перемещения, движения, нарушения скорости при комплектации заказов.
   • Диаграмма Ганта. Считываем временные интервалы на ожидание, оформление и т.д.

3. Бережливый склад — применение методов Бережливого производства для минимизации потерь, оптимизации запасов. Система Just in Time, Канбан.
4. Совершенствование работы склада. Организация проведения входного контроля. (Правильная организация входного контроля обеспечивает до 60% снижения потерь, затрат и ошибок на производстве). Правила организации входного контроля. Современные методы приемочного контроля на основе нормированного, приемлемого, предельного уровней качества риска поставщика и риска потребителей.
   • Этапы, технологическая документация: карты процесса, маршруты закупочной продукции.
   • Правила документирования перечня продукции, подлежащей входному контролю.
   • Оценка рисков поставщика и потребителя.
   • Расчет нормированного уровня качества.
   • Определение степени доверия к поставщику.
   • Методика оценки и переоценки поставщика.
   • Использование методики в контрактных ситуациях. Процедуры возврата.
   • Методы приемочного контроля. Методы отбора единиц продукции в выборку.
   • Разработка планов контроля по условиям поставок. Примеры планов.

5. Виды контрольных карт и методы их построения. Карты процессов поставщика. Приемочные контрольные карты. Контрольные карты Шухарта.
6. Методы принятия решений в системе поставки-приемки продукции.
   Практикумы:
   • Составление карты текущего состояния процесса закупки и входного контроля качества.
   • Составление программы Гант исходя из имеющихся складских операций.
   • Разработка вопросов анкеты оценки и выбора поставщиков.
   • Расчет объема выборки.
   • Деловая игра по формированию выборки.
   • Деловая игра по выбору плана контроля исходя из заранее заданных условий.
   • Расчет контрольных границ и построение контрольной карты Шухарта применительно к качеству поставок однотипной продукции от одного поставщика.
   • Оптимизация процесса закупок. Управление потерями.

7. Выезд на современный склад, сертифицированный по системе менеджмента качества. Ознакомление с внедренным методом Бережливого производства.

Удостоверение о повышении квалификации в объеме 24 часов (лицензия № 3053 от 03.07.2017).

Для оформления удостоверения необходимо предоставить:

• копию диплома о высшем или среднем профессиональном образовании (в случае получения диплома не в РФ просим уточнить необходимость процедуры признания иностранного диплома в РФ по телефону, указанному на сайте)
• копию документа, подтверждающего изменение фамилии (если менялась).

В пакет участника входит:

• обучение по программе с выдачей Удостоверения;
• комплект актуальных информационно-справочных материалов;
• экскурсионная программа;
• ежедневные обеды и кофе-паузы.

Посмотреть полную программу семинара и зарегистрироваться на него Вы можете на сайте.  

Возможно корпоративное обучение (для сотрудников только Вашей компании) или специальные предложения для корпоративных клиентов.