Инструменты бережливое производство: инструменты, методы и этапы внедрения – Бережливое производство: 8 эффективных инструментов и примеры удачного внедрения системы

Содержание

Инструменты Бережливого Производства — весь список

Опираясь на практические примеры многолетнего опыта внедрения Бережливого производства в крупной российской компании, расскажу про все инструменты Бережливого Производства, которые мы применяли. Повествование кратко – суть и результат использования.

Содержание

Инструменты Бережливого Производства -10 основных

Бережливое Производство — инструменты визуализации (8)

Вспомогательные инструменты — Бережливое Производство (18)

В этой статье Вы найдете информацию обо всех инструментах, которые применяются в Лин-технологиях. (На входе, для ясности, договоримся об идентичности названий – Лин-технологии, Бережливое производство и Производственная система (подробнее в статье с примерами).

Инструменты Бережливого Производства -10 основных

Чтобы все стало на свои места, предлагаю классификацию: классические инструменты + вспомогательные (по задачам). Разберем всего 36 инструментов.

Классические инструменты Бережливого Производства
1	Кайдзен	Kaizen
2	Точно в срок	Just in Time
3	Потери	Muda
4	5С	5S
5	Гемба	Gemba
6	Стандартизация	Standardization
7	Инновации (БРИ), Лучшие практики	Innovation
8	5 Почему	5 why
9	Время такта	Takt time
10	Канбан	Canban

Кайдзен

Это один из основополагающих инструментов Бережливого Производства: концепция работы всей компании – улучшения каждый день. Совершенствование управления, рабочих мест, своего отношения к процессу. Суть в постоянном, непрерывном развитии.

Совершенствование должно исходить изнутри, от каждого сотрудника организации, не по «распоряжению сверху».

Результат. Инновационная деятельность. Сокращение потерь. Повышение прибыли. Подробности читайте отдельно.

JIT

В переводе значит — точно вовремя.

Суть. Подача нужного оборудования на производственную линию точно в срок. Только в том количестве, в котором необходимо для производственного цикла. Никаких запасов или ожиданий. Поступила деталь – обработал — ушла деталь.

Результат. Минимизация запасов, а значит и складских помещений. Уменьшение время оживания, а значит сокращение общего времени процесса. Экономия средств за счет уменьшения запасов.

Потери

Понятие потери относятся к инструментам Бережливого Производства. Суть – поиск потерь в технологии бизнес процесса и в управленческой деятельности. Описание всех видов потерь с примерами представлено отдельно.

Результат. Экономия бюджета за счет большого экономического эффекта. Рост производительности работы команды. Увеличение прибыли для компании в целом. Причем, речь идет о значительном приросте — не менее 30%. Иногда, когда работа по уменьшению потерь проведена во всех направлениях, рост производительности может «переваливать» и за 100%.

5S

Методика управления рабочим пространством. Этой весомой теме посвящена отдельная статья.

Результат. Значительно снижает потери, экономит бюджет и повышает производительность. Кроме этого, для производственных предприятий — составляет основу безопасности.

Гемба

Инструмент Бережливого Производства для руководителя. Гемба – это анализ ситуации с места совершения процесса. Руководителям настоятельно рекомендуют покидать свои кабинеты и выходить «в поле»: фронт-офис, любой этап бизнес-процесса, место встречи клиента и сотрудника.

Чтобы увидеть происходящее своими глазами, понять логику работы изнутри. Тема настолько важна и интересна, что ей посвящена отдельная статья.

Результат – реальная помощь на локальных рабочих местах, благодаря широким полномочиям.

Стандартизация

Подразумевает распространение рационализированного процесса на всю компанию. Единые стандарты выполнения по шагам документируются в свод правил.

Применяют организационные и операционные стандарты.

Операционные:

Например

СОП (стандартная операционная процедура)
Карта процесса
Шаблон выполнения

Организационные – единый стандарт поведения и управления: политика, инструкции, свод правил, стандарт.

Например

Стандарт телефонных переговоров,
Правила делопроизводства,
Корпоративная этика.

Стандарты должны быть визуальны просты и понятны, без двоякого толкования.

Результат:

Нормирование и распространение единого подхода к работе позволяет поддерживать качество всегда на высоком уровне. Качество всех сферах – клиентском сервисе, производстве товаров и услуг, менеджменте компании.

Инновации

Очень важная составляющая Бережливого Производства. Инструмент развития любой организации. Там, где внедряются Лин-технологии, новаторство и рационализация стоит на первом месте. Согласно философии Кайдзен, каждый сотрудник должен улучшать свою деятельность. Системная работа над инновационным климатом позволяет делиться и внедрять быстрореализуемые инициативы (БРИ). Обмениваться лучшими практики и стандартизировать уже примененные.

О том, как с нуля внедрить инновационную деятельность в организации, читайте отдельно про практический опыт.

5 Почему

Аналитический инструмент Лин-технологий для решения большого круга задач. Применяется как в жизни, в обучении, так и при оптимизации процессов. Как использовать метод рассказано отдельно.

Результат. Нахождение ответа за короткое время.

Время такта

Время такта – это скорость, с которой процесс должен приносить результат, чтобы соответствовать запросам клиентов. Это своего рода ритм процесса – периодичность, с которой производится продукт (услуга) для того, чтобы удовлетворить спрос со стороны клиентов

Результат – выравнивание процесса, прогнозирование и отсутствие сбоев

Канбан

Суть – выравнивание процесса производства. «Вытягивание» сырья на этапах процесса не позволяет скапливаться избытка деталей (товаров). Этот метод управления запасами также использует визуализацию и выстроен с помощью логики сигналов.

Результат. Разумное планирование, регулировка всех «тонких мест» в производстве. О вариации применения в практике системы в визуальных инструментах — о доске Канбан.

Бережливое Производство — инструменты визуализации (8)

Множество инструментов Лин-технологий основаны на визуализации, поэтому вынесла их в отдельный кластер.

Визуализация (Visual Factory)
1	Доска визуализации, графики, таблицы
2	Визуальные элементы нематериальной стимуляции
3	Визуализация в системе 5 С
4	Визуализация в работе с пространством (Спагетти)
5	Визуализация в работе со временем (Хронометраж)
6.7.8.	Визуализация в работе с процессами (Исикава, картирование, Анбан)

Визуализация позаимствована из японской философии Кайдзен (беспрерывное совершенствование). Подразумевает яркое, понятное всем участникам бизнес-процесса представление. Система знаков позволяет безошибочно ориентироваться и управлять процессом.

Управленческие инструменты (Доска визуализации, графики, таблицы)

Основа визуализации в бизнесе – увидеть цифры плана и факта. Понять, сколько еще осталось продать/сделать. Нет цифр – нет управления.

Если правильно заполнять доску визуализации, то эффект эффективного управления не заставит себя ждать в виде выполненных планов.

Здесь играет роль простоты восприятия и наглядности план — факт, было – стало.

Например, на доске визуализации правильно указывать:

Цель (план на полный месяц)

Факт

Сколько осталось до выполнения

В некоторых компаниях план разделен на недели и даже дни.

Рекомендуется заполнять доску визуализации каждую неделю, чтобы оперативно следить за изменениями. В случае угрозы невыполнения плана проработать «слабое» звено.

Доска визуализации заполняется и по сотрудникам индивидуально и по команде в целом.

На доске визуализации играет роль не только индивидуальное понимание своей собственной ситуации, но и соревновательный момент в команде. Потом, кому то может быть неловко, что он постоянно «отстающий».

Бывают психологически важные моменты, когда до плана остается, скажем, дотянуть 2 %, и всего лишь один день. Чаще всего сотрудник активизирует внутренние ресурсы и переваливает 100%.

Конечно, особенно, если это увязано в грамотную материальную мотивацию.

Рекомендация руководителям – не забывайте в своей текущей деятельности применять гистограммы и диаграммы разного плана. С визуальным представлением результата легче делать оперативный анализ данных.

Результат. Точечное управление, и как следствие, повышение производительности.

Еще один пример доски визуализации, но более легкий для применения — это доска канбан. Как просто можно применять на практике почитайте тут.

Визуальные элементы нематериальной стимуляции

Кубки, грамоты, вымпелы
Награды
Доски почета

Система напрямую зависит от системы премирования (читайте в статье)

Нематериальная мотивация, к слову, также наполовину состоит из сигналов по визуализации.

Например, когда лучшему сотруднику присваивается вымпел и он стоит на рабочем месте. Сам человек гордиться, а остальные хотят также. Конечно, это правило действует не на всех людей. У всех разные характеры и психотипы, но в 90% это так.

Если еще и клиенты видят вымпел на столе, то сотруднику вдвойне приятно.

На этом принципе работают и доски почета. Много примеров нематериальной мотивации можно найти тут.

Результат. Увеличение производительности сотрудников.

Визуализация в системе 5 С

В системе 5 С очень многое основано на принципе визуализации:

Маркерные метки (стикеры, наклейки)
Контур
Цветная маркировка

Визуализация в работе с пространством (диаграмма спагетти)

Инструмент визуализации в Бережливом Производстве – диаграмма спагетти. Помогает определить потери при передвижении грузов, предметов или людей.

Называется так, потому что при нанесении траектории движения на бумагу образуется нечто похожее на запутанные макароны. Подробно можно почитать в статье.

Результат. Снижение потерь, уменьшение площадей, повышение производительности.

Визуализация в работе со временем (Хронометраж)

Может быть осуществлен для определения наполненности рабочего дня — карта рабочего времени. Возможен хронометраж всего процесса или его этапов.

Это необходимо, когда:

Когда нет объективных данных о длительности этапов процесса
Субъективные данные не однозначны или возникают разногласия

Подробнее, как сделать хронометраж, можно почитать в статье.

Результат. Сокращение задержек после фактического окончания рабочего дня.

Уменьшение потерь и повышение производительности, как участников процесса, так и всего производственного цикла.

Инструменты Бережливого Производства: визуализация в работе с процессами

Ишикава можно использовать локально или описать процесс целиком
Картирование процесса (полное представление)
Обратная связь для участников процесса о текущем состоянии.

Диаграмма Ишикавы (Исикавы)

Диаграмма – инструмент для определения корневых причин проблем. Также поиск возможных решений по многим категориям. В статье можно ознакомиться с множеством примеров.

Результат. Генерация множества идей.

Картирование процессов

Суть – описание процесса на детальном уровне процесса. Создание карты потока создания ценности VSM (Value Stream Mapping) и MIFA-карта.

Нахождение «на бумаге» потерь и определение ценностей для бизнеса и клиента. Подробнее и с примерами в отдельной статье.

Все, что позволяет взглянуть на бизнес-процесс сверху и целиком. В обычных условиях это не всегда возможно. Ведь бывает так, что этапы раскиданы и по времени и по пространству. Есть процессы, которые совершаются от полугода и больше, а есть этапы процесса, которые находятся в других регионах или даже странах.

Результат. Понимание, а значит более эффективное управление производительным циклом. Использование «идеальной» карты процесса в стандартах.

Андон

Аndon – в переводе с японского «бумажный фонарь». Визуальная система обратной связи в процессе. Передача информации с помощью понятных индикаторов для всех участников.

Например. Зеленая лампочка на конвейере дает понять, что движение возможно и рабочий может принять детали. А желтая – это знак, что сотрудник занят. Красная сигнализирует о том, что случился сбой.

Рациональное размещение элементов производственного цикла, снижение возможности незавершенного процесса и накапливания сырья.

Результат. Уменьшение простоев, выравнивание производственного процесса.

Средства визуализации в Бережливом Производстве применяют, как управленческий инструмент. В бизнесе визуализация – это практичный метод управления результатом и выполнения целей.

Вспомогательные инструменты — Бережливое Производство (18)

К инструментам можно отнести методы Бережливого Производства:

Стратегические инструменты планирования в Lean-технологиях
1	Хосин канри – стратегия изменений (стратегия-тактика-операция)	Hoshin Kanri
2	Оптимизация процессов по методике DMAIC	DMAIC
3	Цикл Деминга (Планируй Делай Проверяй Воздействуй)	PDCA
4	«Умные» цели	SMART

Hoshin Kanri

Это целая стратегия по планомерному достижению цели. Смысл состоит в методичном выполнении пошаговой инструкции при внедрении улучшений. План – персонализированная цель – эффективность (KPI) – реализация внедрения — контроль. Конечно, это весьма упрощенная схема.

Результат. Снижение разногласий руководства и плохих коммуникаций за счет четких инструкций.

DMAIC

Методичка по оптимизации процессов с подробным описанием 5 последовательных шагов. От выбора цели до достижения результатов. В отдельной статье описан пример практического внедрения.

Результат. Легче обучить Лин-технологиям и вероятность получить успешный проект на выходе.

PDCA

Циклически повторяющийся процесс в управлении проектами: Планируй – Действуй – Проверяй – Контролируй. Читать подробности.

SMART

Постановка целей по SMART – это управленческий инструмент, про который стоит рассказать отдельно и с примерами. Применяется не только в рамках Лин-технологий, но в управлении бизнесом, в жизни, в обучении.

Результат. Выполнение задачи точно, в срок.

Бережливое Производство — инструменты для производственного оборудования
5	Общее профилактическое обслуживание оборудования	TPM (Total Productive Maintenance)
6	Быстрапереналадка	SMED (Single Minute Exchange of Die)
7	Общая эффективность оборудования	OEE (Overall Equipment Effectiveness)

SMED

Смысл в быстрой переналадке оборудования (цель — меньше 10 минут). Соответственно, полная боевая готовность в случае выхода из строя цепочки производственного цикла. Подразумевает набор практических методов в случае наступления рисковых событий. Является частью TPM.

Результат. Снижение простоев, снижение рисков и повышение общего качества продукции.

TPM

В переводе с английского — всеобщая эксплуатационная система.

Смысл в обеспечении бесперебойности работы оборудования по определенным критериям. Модернизация всего производственного цикла на всех этапах процесса. Результат – сокращение поломок оборудования и времени устранения дефектов. Повышение безопасности труда на производстве в целом.

OEE

Оценка общей эффективности оборудования. Практический инструмент анализа текущей ситуации для бесперебойной работы производительного цикла. Может быть, одним из КПЭ качества для производства. Существуют формулы и калькуляторы для подсчета этого показателя. Стандарт мирового уровня – 90% OEE.

Лин-технологии — инструменты для поиска потерь и калибровки идей
8	Анализ шагов процесса	SWIIMTOO
9	Мозговой штурм	Brainstorming
10	Дерево решений	Энтропия
11	Матрица приоритезации

Анализ шагов процесса

Применяется на этапе анализа после построения карты процесса. Каждый шаг анализируется с точки принадлежности к потерям.

Результат. Определение и уменьшение потерь.

Мозговой штурм

Суть инструмента — мероприятие по генерации идей за короткое время. Применим для поиска причин и решений возникших проблем, так и для творческих прорывов на любую тематику. Практические примеры можно почитать тут.

Является не только инструментом Бережливого Производства. Применяется более широко в любых сферах деятельности: в учебе, бизнесе и жизни.

Результат. Генерация идей за короткое время на любые темы.

Дерево решений

Интеллектуальный анализ данных, который позволяет работать с большим числом переменных. Часто применяется в статистике, чаще бывает автоматизированным методом.

Результат. Упрощенная калибровка многочисленных идей по многим критериям.

Матрица приоритезации

Позволяет в короткие сроки провести анализ большого количества идей, предложений. Выявить те инновации, которые максимально повлияют на судьбу проекта с минимальными затратами. (Подробнее можно прочитать тут)

Результат экономия бюджета.

Инструменты для избавления ошибок в Производственной системе
12	Защита от ошибок	Poka – Yoke
13	Чек-лист
14	Дзидока – остановка в случае ошибки	Jidoka
15	6 сигм	Six Sigma

Poka – Yoke

Это инструмент защиты от ошибок. Чаще всего применяют настройки в оборудовании, когда при возникновении ошибок нельзя продолжать работать дальше – процесс останавливается.

Например, в банковской деятельности, в расчетном счете 20 цифр. Сотрудник может ошибиться и ввести 19 или 21. Система подсказывает, что неверно введен счет.

Или еще один простой пример: разъем usb – флеш сделан таким образом, чтобы ошибиться в правильном подключении было трудно.

Результат. Снижение брака, поломок, ошибок.

Чек-лист

Применяют как визуальное средство контроля для снижения ошибок. Имеет широкую сферу применения во многих областях за счет легкого использования. Достаточно занести критерии качества и стандартизировать общие требования.

Результат. Это средство управления позволяет выполнить все требования к ситуации, и избежать рисков потери информации.

Дзидока

Суть этого инструмента — — аutonomation (автономизация) в остановке производственного цикла, в случае обнаружения брака. Применяется на производстве. Например, для определения единого размера или веса изделия. Проходит по стандартам – поступает дальше по циклу. Те, которые не отвечают нормам, обратно на переработку.

Результат. Снижение брака.

6 сигма

Это концепция Лин-технологии, которая позволяет высчитывать бездефектность процесса и уменьшать количество сбоев, ошибок, брака. Читайте отдельно в статье. Примеры 6 сигма.

Результат – повышение качественного сервиса, уменьшение дефектов и срывов поставки.

Инструменты Бережливого Производства для выравнивания процесса
16	U-образные ячейки	U-Shape
17	Поиск «узкого места»	Bottleneck analysis
18	Вытягивание процесса	Pull production

U-Shape

Размещение рабочих мест в виде буквы U (или подковы). Смысл данного подхода в обеспечении бесперебойного потока действий. Доступности, оптимизации пространства. Применим после анализа характера действий сотрудников, хронометража, времени такта. Известны случаи, когда поменяв рабочие места с конвейерного типа (по прямой лини) на U образное размещение, производительность улучшена на 20%. Хорошо работает вкупе с другими инструментами.

Результат – повышение производительности, при отсутствии трат на сам метод. Выравнивание процесса, расширение «бутылочного горлышка», уменьшение ожидания в этапах.

Принцип бутылочного горлышка

Узкое место в процессе называется тот стык, где высок риск ошибки или сбоя. Причем, совершенно не обязательно в производстве. Бутылочное горлышко может возникнуть в любом бизнесе. Например, если на одного значимого сотрудника замыкается много задач. В случае болезни такого человека – процесс останавливается.

Или в бизнесе есть этап, где высока вероятность срыва, например, ненадежные поставщики. Когда из месяца в месяц у них происходят форс-мажоры: то товар с опозданием, то оплата просрочена.

Пример,

На конвейере один сотрудник всегда делает ошибки. Перед ним сотрудник штампует детали в срок. У сотрудника, который ошибается, будет узкое место и завал деталей к обработке с предыдущего этапа.

Результат. Уменьшение ожидания и перепроизводства.

Вытягивание процесса

Идет рука об руку с Канбан, и точно-в-срок. Суть метода – производство нужных деталей только в том количестве, которое нужно заказчику и только в то время, когда будет дан сигнал. Если перевести в плоскость бизнеса, то можно сказать, что бизнесмен будет производить товары/услуги только тогда, когда поступят деньги. И только сколько, сколько заказано.

Этот простой подход позволяет избежать залежей запасов, снижение площадей складских помещений. Результат – исключение перепроизводства.

Прочие инструменты Бережливого Производства

6 причин производительности
Диаграмма принятия решений PDPC (Process Decision Program Chart)
FMEA анализ
Хейдзунка (хейджунка) Heijunka – метод выравнивания производства

KPI хоть и не является классическим инструментом Бережливого Производства, однако стоит понимать, что без сбалансированной системы мотивации не обойтись (читайте подробнее)

Уверена, что можно найти еще инструменты Бережливого Производства, ведь Лин-технологии неистощимый запас идей для преобразований. Если Вы знаете о таких, пишите в комментариях, дополню список.

С верой в Ваш успех, Светлана Васенович

P.S. На досуге почитайте мою бесплатную инструкцию по развитию собственного дела – Рестайлинг твоего бизнеса.

Список инструментов Бережливого производства. Краткие описания.

Быстрая переналадка (Быстрая замена пресс-форм) (Single Minute Exchange of Dies, SMED) — процедура, разработанная Сигео Синго для переналадки (например, смены пресс-форм) производственного оборудования менее чем за десять минут. Термин «установка в одно касание» (one-touch setup) применяется, когда переналадка осуществляется менее чем за одну минуту.

Визуальный контроль (Visual Control) — такой способ размещения инструментов, деталей и индикаторов состояния объекта или процесса, при котором каждый в течение 5 секунд! может понять в порядке ли находится контролируемый объект (процесс) или нет.

Всеобщее Производительное Обслуживание Оборудования (Total Productive Maintenance, ТРМ) — набор методов, возникших в компании Nippondenso (входит в группу Toyota) и направленных на то, чтобы каждый станок постоянно находился в работоспособном состоянии, а производство никогда не прерывалось.

Вытягивание

(Pull) — каскадная система производства, при которой поставщик (внутренний поставщик), находящийся выше по потоку, ничего не делает до тех пор, пока потребитель (внутренний потребитель), находящийся ниже, ему об этом не сообщит.

Диаграмма «спагетти» (Spaghetti Chart) — траектория, которую описывает продукт, двигаясь по потоку создания ценности на заводе, работающем по технологии массового производства. Название возникло потому, что эта траектория совершенно хаотична и похожа на тарелку со спагетти.

Зонирование (Zoning) — деление рабочего участка четко обозначенными границами. Контейнеры, материалы и оборудование в пределах зоны обычно помечены особыми знаками идентификации.

Кайдзен или кайзен (Kaizen) — непрерывное, постоянное улучшение деятельности с целью увеличения ценности и уменьшения муда. Другие названия: целевой кайдзен, кайдзен процесса, системный кайдзен.
Кайкаку (Kaikaku) — радикальное улучшение процесса, направленное на уничтожение муда, например, такой реорганизацией процесса обработки продукта, при которой вместо того, чтобы продукт мотался туда-сюда между «процессными деревнями», он проходил через все операции в одном месте и в потоке единичных изделий. Другие названия: кайдзен прорыва, кайдзен потока, кайдзен системы.

Канбан (Kanban) — буквально в переводе с японского — небольшая карточка, которую прикрепляют к ящику с деталями, то есть к таре. Используется в Производственной Системе Toyota для организации вытягивания путем информирования предыдущей производственной стадии о том, что нужно начинать работу.

Картирование Потока Создания Ценности (VSM, Value Stream Mapping) – процесс создания графической модели потока создания ценности с целью выявления и минимизации различного рода потерь. При картировании ПСЦ фиксируются процессы, связанные с движением материального и информационного потоков, временнЫе параметры процессов, запасы, количество персонала в каждом процессе, способы транспортировки.

Метод ячеек (Cell Method) — способ компоновки различных типов оборудования, позволяющий выполнять производственные операции в четкой последовательности без перерывов.

Milk Run — система доставки деталей (например, для ремонта), при которой грузовик, постоянно выполняющий один и тот же маршрут, может в определенных местах останавливаться и доставлять деталь, в которой возникает потребность.

Пока-ёкэ (Poka-Yoke) — «дуракоустойчивость» — специальное устройство или метод, благодаря которому дефекты просто не образуются. Другое название пока-ёкэ—это бака-ёкэ (baka-yoke).

Бережливое производство — инструмент борьбы за эффективность / Habr

В России сконцентрировано много промышленных предприятий различных направлений. Одной из проблем этих предприятий является нерациональное использование ресурсов. Это приводит к тому, что себестоимость продукции превышает аналогичную у зарубежных конкурентов.

Для Выживания на рынке необходимо искать резервы по повышению эффективности производства. К сожалению, часть российских предприятий идут по пути сокращения операционных расходов за счет сокращения персонала без оптимизации бизнес-процессов. Это приводит к тому, что на сотрудников ложится дополнительный объем работы без повышения заработной платы, что в долгосрочной, а иногда и в краткосрочной, приводит к ухудшению качества продукции.

«Оптимизируй свой бизнес-процесс» — проще сказать, чем сделать! Сегодня у топ-менеджеров стол ломится от методов, стратегий, программ и лучших практик по оптимизации бизнес-процессов.

Но я хочу остановиться на гибридном решении, которое позволит Вам визуализировать существующие потери и сконцентрировать свое внимание на проблемах важных для Ваших клиентов. И это решение называется «Lean Six Sigma».

«Lean Six Sigma» — это американский Франкенштейн, объединивший в себе две методологии «Lean» и «Six Sigma». Методология «Lean» направлена на сокращение потерь и ускорение процессов, в то время как «Six Sigma» оперирует понятием удовлетворенность потребителя и направлена на снижение количество дефектов.

История появления и становления этих методологий весьма интересна и заслуживает отдельной статьи. Если будет интересно, то подготовлю отдельную статью по этой теме.

Если обратиться в компанию по обучению Lean 6 Sigma, то, в 99,9% случаев, в ответ Вы получите фразу: благодаря изучению «Lean Six Sigma» Вы узнаете, как оптимизировать бизнес-процесс.

Вот лишь часть результатов, которые дает применение «Lean Six Sigma» в мире:

Рост производительности труда на 35-70%;

Сокращение времени производственного цикла на 25-90%;

Сокращение брака на 58-99%;

Рост качества продукции на 40%;

Увеличение времени работы оборудования в исправном состоянии до 98,87%;

Высвобождение производственных площадей на 25-50%.

И если, Вы, глядя на эти результаты, подумали: вот сейчас внедрю и сразу решатся все проблемы, – то у меня для вас плохие новости! «Lean Six Sigma» не дает готовое решение Ваших проблем. Методология лишь позволит визуализировать Ваш процесс «как есть»!

Определить, что является потерей, а что нет, а уж тем более придумать как оптимизировать Ваш бизнес-процесс, Вам предстоит самим. «Lean Six Sigma»– есть способ изучения Ваших бизнес-процессов. Нового в нем ни чего нет – статистика, статистика и еще пару способов визуализации.

Работа на уровне «Шесть сигм» — это работа с 3,4 дефектными изделиями на миллион. Уровень дефектности 3,4 из миллиона это Выход годного на уровне 99,99966%. Многие скажут: достаточно и 99%, а в металлургии норматив ставят на уровне 96%. Давайте сравним Выход годного 99% и 99,99966%.

Давайте возьмем выход годного 99% (на металлургических предприятиях норматив выхода годного находится в диапазоне от 96% до 100%):

потерянных писем на почте — 20 000 штук в год;

ошибок в рецептах врачей — 200 000 штук в год;

задержанных рейсов в аэропорту — 2 рейса в день.

Если взять 99,99966%, то результат будет совершенно иной:

потерянных писем на почте — 6,8 штук в год;

ошибок в рецептах врачей — 68 штук в год;

задержанных рейсов в аэропорту -1 рейс в год.

Работа на уровне «Шесть сигм» позволяет получать значительную экономию на операции «контроль качества» или вовсе ее исключить, если Вы готовы жить с этим уровнем дефектности. Никто не спорит, что это нужная операция, но Вам за нее никто не заплатит!

В методологии нет ответа на вопрос: какой уровень дефектности применим для моего бизнеса? Найти ответ на этот вопрос Вам предстоит самим. Но как правило, у продукции есть ряд существенных характеристик, на которые влияют различные параметры, обеспечить необходимое качество, по каждой из этих характеристик, может только уровень «Шесть сигм». И Вы сами должны принять уровень дефектности, с которым Вы готовы мириться.

В таблице ниже приведен уровень дефектности в зависимости от уровня в сигмах:

Управленческий уровень

Управленческий уровень занимается созданием инфраструктуры для реализации проектов улучшений и развития системы бережливого производства в целом. На управленческом уровне происходит координация работы подразделений и именно на этом уровне слышен, так называемый, «Голос клиента».

«Голос клиента» – ожидание потребителя от Вашей продукции: качество, количество, сроки поставки, комплектация и другие параметры. Благодаря «Голосу клиента» «Lean Six Sigma» поможет Вам оптимизировать бизнес-процессы. Исходя из анализа «Голоса клиента» Вы поймете за что Клиент готов платить – все остальное Ваши убытки.

Типы потерь в бизнесе:

Перепроизводство. Последствия: преждевременный расход сырья; дополнительные закупки материалов; избыточные запасы, потеря качества.

Излишние запасы. Последствия: необходимость в дополнительных площадях; дополнительная рабочая сила; возможность повреждения и окончания срока годности; необходимость поиска.

Излишняя транспортировка. Последствия: увеличение издержек на перемещение — повышение себестоимости; вероятность повреждения продукции при транспортировке.

Излишние перемещения. Последствия: снижение производительности; повышение вероятности получения травмы.

Простои и ожидание. Последствия: снижение производительности; повышение себестоимости.

Излишняя обработка. Последствия: снижение производительности; повышение себестоимости.

Дефекты и их устранение. Последствия: снижение производительности; повышение себестоимости.

Неиспользование потенциала работников. Последствия: демотивация персонала; снижение производительности.

Внедрение «Lean Six Sigma» на управленческом уровне – отдельный вид сложного искусства балансировки на грани. Главное не перегнуть, внедряя ту или иную практику, особенно часто «эффективные» менеджеры перегибают с внедрением 5S: изменяют рабочее пространство так, что работать в нем становится невозможно. Как пример: на одном из предприятий я встретил штрафы за несоблюдение правил, которые в течение рабочего дня выполнять физически невозможно:

Рабочее место: ремонтный стол гидравлических уравновешивающих устройств.

Требование: отсутствие инструментов и рабочих жидкостей на полу и рабочем столе.

Первым делом, Вы как руководитель, будете создавать базовую инфраструктуру, позволяющую осуществлять стратегическое планирование развития бережливого производства в Вашем бизнесе:

1. Необходимо осуществить конфигурацию целей бизнеса и стратегии, исходя из текущего и желаемого состояний.

2. Создать структуру, которая займется развитием бережливого производства, а именно:

разработает стратегию внедрения и развития бережливого производства, в том числе методологию и систему обучения персонала;

стандартизует новые компетенции персонала;

разработает и внедрит систему мониторинга и оценки достижения поставленных целей;

разработает мотивационную и информационную составляющую для всего персонала.

После создания инфраструктуры необходимо перейти к формулированию целей для предстоящих проектов улучшений в Вашем бизнесе. В формировании целей могут быть полезны такие инструменты как матрица принятия решений и моделирование будущего состояния.

Рабочий уровень

Рабочий уровень занимается достижением целей, установленных на управленческом уровне. На данном уровне сосредоточена вся работа по улучшению бизнес-процессов.

Первоочередной задачей рабочего уровня является снижение вариативности процесса. В Политехнических институтах СССР учили: каким бы плохим процесс не был, главное, чтобы он был стабильным! Только после стабилизации процесса можно говорить об его оптимизации.

Перед постановкой цели для рабочего уровня Вы должны убедиться всего в двух вещах:

Процесс стабилен. Стабильно хорош, стабильно плох – значения не имеет. Вы должны, с вероятностью 99,9%, отвечать на вопрос: что произойдет с процессом при изменении вот этого параметра?

Существующие инструкции выполняются в полном объеме. Большая часть проблем в России заключается в том, что инструкцию никто не открывал. В рамках обходов производств, при реализации проектов на металлургических предприятиях, я прошу продемонстрировать мне инструкции: технологические и рабочие. Первым делом я смотрю на внешний вид инструкции – на металлургическом предприятии, инструкция не может быть идеально чистой. Если меня «устраивает» ее внешний вид, я уже спрашиваю знание критических моментов технологии. В один из своих обходов в производственном цехе, я попросил старшего мастера дать мне его технологическую инструкцию, представьте мое удивление, когда он мне достал запечатанную инструкцию, которую никто не разу не открыл за полгода с момента ее выдачи.

Если Вы уверены, что эти два пункта выполняются в полной мере, то можете смело переходить к постановке целей для проекта.

Методология «Lean 6 Sigma» сконцентрирована на процессном подходе. Все начинается с простого уравнения, которое знакомо еще со школы:

Где

Х – входы в процесс: параметры настройки персонал, материалы, электричество, вода и так далее;

Y – выход из процесса, его результат;

f – функция, трансформирующая все входы в результат;

ε – ошибка, которую мы себе оставляем: неуверенность в возможности процесса получать необходимый результат (желаемый результат возможно лежит за физическими возможностями оборудования), а также неуверенность в нашей способности адекватно измерить входы Х.

Погрешность может возникнуть из-за нашей ошибки, а также из-за самого процесса.

Как правило, в «Lean 6 Sigma», погрешность устанавливается на уровне 5%. Входы преобразуются в выходы проходя через процесс. Ваша задача понять, как изменение входов влияет на выход из процесса. Необходимо проанализировать каждый результат через призму совокупности входов, процесса и погрешности. И если Вы сможете понять, как это все взаимосвязано – Вы сможете улучшить процесс.

Проект начинается как некая практическая проблема, которую необходимо описать количественно. После выразить взаимосвязь входов и выходов статистически, на основе чего разработать статистическое решение. Схематически это выглядит так:

В реализации проектов «Lean 6 Sigma», как правило используются, следующие системы, инструменты и подходы:

— 5S;

— DMAIC;

— TPM;

— SMED.

5S

5S – система создания качественной и комплексной рабочей среды, применяемой для повышения уровня безопасности работы, производительности труда и качества его результатов. Система получила свое название от первых букв пяти японских слов:

Seiri – сортировка;

Seiton – систематизация;

Seiso – систематическая уборка;

Seiketsu – стандартизация;

Shitsuke – совершенствование (соблюдение).

Модные западные течения дополняют 5S понятием «Безопасность» (Safety) и именуют систему 5S+1. Принято считать, что система 5S зародилась в Японии, однако, при разработке методики использовались труды А.К. Гастева и СССР в сфере научной организации труда.

В рамках работы по 5S необходимо выполнить 5 последовательных шагов по итогам которых, Ваше рабочее место повысит Вашу рабочую эффективность.

TPM

Total Productive Maintenance (TPM) — это подход к управлению оборудованием на протяжении всего жизненного цикла, направленный на предупреждение отказов в его работе и снижение расходов на его обслуживание. Подход подразумевает, что ответственность за поддержание оборудования в исправном состоянии несут все работники, включая операторов, механиков, менеджеров и инженеров. TPM является системой, обеспечивающей идеальное совмещение эффективного использования производственных мощностей и затраты на поддержание их в рабочем состоянии за счет уменьшения поломок и простоев, а также увеличения производительности и совершенствования оборудования.

Целью внедрения TPM является устранение потерь:

Выход из строя оборудования

Высокое время переналадки и юстировки

Холостой ход и мелкие неисправности

Снижение быстродействия (скорости) в работе оборудования

Дефектные детали

Потери при вводе в действие оборудования.

SMED

SMED (Single Minute Exchange of Dies) — быстрая переналадка. Один из многих методов Бережливого производства, представляющий собой способ сокращения издержек и потерь при переналадке и переоснастке оборудования. Представляет собой набор теоретических и практических методов, которые позволяют сократить время операций наладки и переналадки оборудования. Изначально эта система была разработана для того, чтобы оптимизировать операции замены штампов и переналадки соответствующего оборудования, однако принципы «быстрой переналадки» можно применять ко всем типам процессов. Ярким примером SMED является pit-stop формулы 1.

DMAIC

DMAIC (аббревиатура от англ. define, measure, analyze, improve, control — определение, измерение, анализ, совершенствование, контроль) – подход к последовательному решению проблем, совершенствованию бизнес-процессов, используемый в управлении производством. Один из подходов, используемый в методологии «шести сигм». Согласно DMAIC, решение каждой задачи совершенствования процесса или устранения проблемы должно пройти через следующие этапы: define (определение), measure (измерение), analyze (анализ), improve (совершенствование) и control (контроль), для каждого из этапов в подходе предполагается конкретика, что необходимо осуществить на каждом из этапов. Считается, что именно такая последовательность обеспечивает структурированный подход, позволяющий пройти от определения сути проблемы к внедрению решений по совершенствованию с использованием лучших практик.

DMAIC, как и большинство методологий совершенствования основаны на цикле Деминга — PDCA (аббревиатура от англ. Plan, do, check, act).

В русском языке общепринят аналог аббревиатуры DMAIC — ОИАСК: определение — измерение — анализ — совершенствование — контроль.

На первом этапе — определение — необходимо определить заказчиков, обоснования проекта, рамки, цели и временные границы проекта.

На этапе измерение определяются основные метрики проекта, надёжность источника данных, актуальное состояние процесса.

Этап анализа заключается в исследовании возможностей процесса, причин проблемы, возможных рисков.

На этапе совершенствование осуществляется модификация процессов и систем, структурная декомпозиция работ.

Последний этап — контроль — предназначен для поддержания изменений процессов, подготовка отчётов и закрытия проекта.

На этом все, если кому-то будет интересно реально изучить каждый из инструментов и методик — предоставлю материал абсолютно бесплатно! Могу также тут сделать цикл обучающих статей от 5S до Lean 6 Sigma.

цель внедрения на производстве, принципы, инструменты

21 Февраль 2018

1ps Главная › Статьи › Бережливое производство: цель внедрения на производстве, принципы, инструменты Просмотров:

Для успешной организации бизнеса важно применение системы бережливого производства. В самом названии этой системы заложен главный принцип – наладить работу таким образом, чтобы исключить лишние трудовые, временные, финансовые и другие затраты. Если говорить о том, что такое бережливое производство кратко, то оно представляет собой концепцию грамотного управления, которая позволяет оптимизировать любые бизнес-процессы.

Основные цели бережливого производства

Применение концепции позволяет достигнуть несколько целей. Обобщающей же целью внедрения бережливого производства является полномасштабное снижение затрат всех ресурсов, используемых в бизнесе, без ущерба для качества продукции, товара или услуги.

Потери, на выявление которых ориентировано внедрение бережного производства, касаются:

Перепроизводства, когда производятся никому не нужные продукты либо выпускается слишком много продукции;
Запасов, когда в производственный процесс поступает избыточное количество материалов, необходимых для изготовления продукта;
Избыточной обработки – усилия, которое не влияет на итоговую ценность продукта для клиента-потребителя;
Лишних движений при перемещении работников, инструментов, оборудования, что никак не влияет на улучшение продукции;
Дефектов, брака продукции, которая проверяется, сортируется, при необходимости утилизируется, либо происходит смена ее сортности, производится ее ремонт, замена;
Ожидания – затрат по времени, которые связаны с ожиданием работников, материалов, оборудования, информации;
Транспортировкой – перемещением частей либо материалов внутри производственной организации.

Принципы и инструменты бережливого производства

Любая концепция строится на определенных по своим особенностям принципах. Основными принципами бережливого производства на предприятии является:

Определение ценности производимого продукта для конечного клиента-потребителя.
Определение потока создания ценности для выпускаемой продукции.
Обеспечение непрерывности обновленного производства продукта.
Стремление делать только то, что нужно конечному потребителю.
Постоянное совершенствование бизнеса.

Рассмотрим более подробно каждый из вышеперечисленных 5 принципов внедрения бережливого производства.

Принцип №1 позволяет выявить, что ценно в выбранном продукте для конечного потребителя. Нередко на предприятии прилагаются лишние усилия, которые не влияют на ценность продукта. Именно их нужно определить, чтобы добиться желаемого результата от внедряемой системы.

Принцип №2 дает возможность определить потери в ходе производства продукта. Для этого следует описать все действия, предпринимаемые на предприятия, результатом которых является поставка продукта конечному потребителю.

Принцип №3 обеспечивает проведение модернизации действий в производственной цепочке так, чтобы они выполнялись в непрерывном режиме. Между действиями не должно быть временных и других потерь.

В ходе применения принципа №4 получается добиться производства продукта только того вида и в том количестве, которое требуется клиентам-потребителям. Учет потребностей последних обязателен, если поставлена цель организовать бережливое производство на предприятии.

Принцип №5 – очень важный при использовании технологии бережливого производства. Производство будет оставаться бережливым только путем постоянного его совершенствования, сокращения ненужных усилий и затрат.

В результате применения всех базовых принципов получится добиться существенного снижения издержек. Итог внедрения даст возможность:

Предложить потребителю нужный ему продукт;
Снизить стоимость продукта при необходимости;
Повысить объемы продаж за счет удовлетворенного в своих потребностях клиента.

Методы, инструменты внедрения бережливого производства

Картирование потока создания ценности – создаваемая схема графиков с изображением базисных показателей, позволяющая отобразить взаимосвязь всех производственных потоков.
Вытягивающее поточное производство – детальная схема производственной организации, строящаяся на потребностях каждого последующего этапа.
Канбан – система регулирования бизнес процессов как внутри предприятия, так и за его пределами, позволяет снизить потери, имеющие отношение к запасам, перепроизводству.
Кайдзен — инструмент непрерывного совершенствования, заключающийся в постоянном улучшении качества.
Система 5С — грамотно внедряемая технология создания максимально эффективного рабочего места.
SMED система — переналадка оборудования, выполняемая в быстром режиме.
Система TPM или Total Productive Maintenance —общий уход за производственным оборудованием.
Система JIT или Just-In-Time (т.е. точно вовремя) – управленческий подход к организации производством, основанный на потребительском спросе. Дает возможность изготавливать продукцию в нужном объеме, точно в нужное время.
Визуализация, которая позволяет видеть состояние производства, предупредить и отладить производственные процессы.
U-образные ячейки – система расположения использующегося производственного оборудования в форме буквы «U».

Основные методы и инструменты бережливого производства являются практическими элементами для эффективного достижения поставленной цели.

Область применения инструментов бережливого производства

Сегодня методология бережливого производства применяется в различных производственных сферах. Она используется в разных отраслях, на больших и менее крупных предприятиях. Применение метода бережливого производства наблюдается в деятельности компаний, занимающихся:

Производством
Оказанием логистических услуг;
Банкингом и торговлей;
Созданием и внедрением информационных технологий;
Строительством;
Медицинским обслуживанием;
Добычей нефти, различных полезных ископаемых и пр.

Важно, что бережливое производство на предприятии, занимающемся определенным видом деятельности, подлежит адаптации к конкретным производственным условиям. В этом случае всегда получается добиться повышение уровня эффективности работы, сокращая различного типа потери.

Статьи по теме «Бережливое производство»:

Рейтинг публикации:

Загрузка…

Поделиться в соцсетях:

Метки: бережливое производство

32 основный инструмента бережливого производства

Существует множество способов изучить концепцию бережливого производства, однако самым эффективным является изучение инструментов lean.
Предлагаем вашему вниманию обзор самых известных и часто используемых инструментов бережливого производства.

5S (5С)

исключает трату впустую, что является результатом плохо организованной рабочей области (например, тратить время на поиск инструмента)

АВС Ресурсы (ABC inventory)

Элементы A являются чрезвычайно важными и обычно являются элементами с большим объемом или высокой стоимостью.
Элементы B являются важными.
Элементы C — это предметы с низким приоритетом и низким объемом.
Система используется для определения уровней запаса, точек упорядочивания и подсчета частоты циклов для предметов.

Андон (Andon)

Выступает на производстве в качестве инструмента связи в режиме реального времени, который сразу же обращает внимание на проблемы, возникающие по мере их возникновения, поэтому их можно мгновенно решить.

Анализ узких мест (Bottleneck Analysis)

Анализ узких мест изучает процесс идентификации этапа в процессе, когда доступная мощность меньше требуемой мощности. Это более известно как ограничение. Следующий шаг — определить способы устранения ограничения. Повышает пропускную способность за счет укрепления слабых звеньев в производственном процессе.

Производство сотовой связи (Cellular Manufacturing)

Производство сотовой связи — это подход, при котором все оборудование и рабочая станция расположены на основе группы различных процессов, расположенных в непосредственной близости от производства группы аналогичных продуктов. Основная цель производства сотовой связи — сократить время цикла и запасы, чтобы соответствовать временам реагирования на рынок.

Непрерывный поток (Continuous Flow)

Устраняет многие формы отходов (например, инвентарь, время ожидания и транспорт).

ERP

Система ERP (Enterprise Resourse Planning) — это системы планирования корпоративного управления. Эти крупномасштабные компьютерные системы позволяют передавать информацию по всей организации и другим организациям. Система ERP обеспечивает процесс планирования, мониторинга и отчетности по всей цепочке поставок, производственной и сбытовой деятельности.

Гемба (Gemba)

Способствует глубокому и полному пониманию реальных производственных проблем — которое достигается непосредственным наблюдением и разговорами с сотрудниками завода.

Heijunka (level Scheduling)

Время переналадки (поскольку каждый продукт или вариант изготавливается чаще) и смена инвентаря для выравнивания спроса.

Hoshin Kanri (Развертывание политики / Policy Deployment)

Обеспечивает согласованность и тщательность процесса по достижению стратегических целей — устранение потерь, возникающих из-за плохой связи и непоследовательного направления.

Диаграмма Исикавы (Ishikawa Diagram) и 5 Почему (5 Whys)

Поиск причинно-следственных связей (Cause-and-Effect) Diagram and 5 Whys

На этапе анализа отсутствие конкретных статистических данных иногда может затруднить идентификацию основной причины. В тех сценариях, почему «Почему?»? пять раз вместе с диаграммой причинно-следственных связей, могут сделать задачу более управляемой. Инструмент 5 Why’s также может помочь выявить динамику процесса и области, которые можно легко решить.

Джидока (Jidoka) / Автономность (Autonomation)

После внедрения Jidoka, работники смогут часто контролировать несколько станций сразу, тем самым снижаются затраты на рабочую силу и многие проблемы качества могут быть обнаружены немедленно, тем самым производится повышение качества.

Точно во время (Just-In-Time) (JIT)

Высокая эффективность в снижении уровня запасов. Улучшает движение денежных средств и уменьшает требования к местам хранения.

Кайдзен (Kaizen) — непрерывное совершенствование

Объединяет коллективные таланты компании, чтобы создать двигатель для непрерывного устранения потерь от производственных процессов.

Канбан (Kanban) — Pull System (Вытягивающая система)

Исключает отходы из запасов и перепроизводства. Может устранить необходимость в материальных запасах (вместо этого полагается на сигнальные карты, чтобы указать, когда нужно заказывать больше товара).

KPI (Key Performance Indicator) — Ключевой Показатель Эффективности

Лучшие производственные KPI:
Согласованы со стратегическими целями на высшем уровне. (тем самым помогая достичь этих целей).
Эффективны при экспонировании и количественном определении отходов (OEE — хороший пример).
На них легко влияют сотрудники завода (чтобы они могли вести результаты).

Уровень загрузки (Level Loading)

Загрузка уровня — это технология планирования производства, в которой производство сглаживается за короткие временные горизонты для равномерного распределения работ, тем самым создавая последовательный и достижимый производственный план.

Карты разума (Mind Maps)

Карты разума — это визуальный инструмент, используемый для организации и представления взаимосвязанных идей. Этот инструмент похож на диаграммы причин и следствий и другие инструменты отображения и визуализации. Карты разума обладают большой гибкостью и могут представлять сложную систему в очень удобном для понимания формате.

Муда / Muda (Waste / Потери)

Устранение муды (потерь) является основным направлением бережливого производства.

Overall Equipment Effectiveness (OEE) / Общая Эффективность Оборудования

Обеспечивает опознавательный знак / базовую линию и средство для отслеживания прогресса в устранении потерь производственного процесса. 100% OEE означает идеальное производство (изготовление только хороших деталей, как можно быстрее, без простоя).

PDCA (Plan, Do, Check, Act)

Применяет научный подход к совершенствованию:
PLAN — разработать гипотезу
DO — провести эксперимент
CHECK — оценить результаты экперимента
ACT — уточнить эксперимент или повторить попытку

Poka-Yoke — Защита от ошибок (Error Proofing)

Трудно (и дорого) выявить все дефекты путем проверки, а исправление дефектов обычно значительно дороже на каждом этапе производства. Поэтому гораздо проще установить защиту от ошибок при производстве или эксплуатации.

Анализ причин — Root Cause Analysis

Помогает гарантировать, что проблема действительно устранена путем применения корректирующих действий к «первопричине» проблемы.

Быстрая переналадка — Single Minute Exchange of Die (SMED)

Позволяет производить мелкие партии, уменьшать запасы и улучшать реакцию клиентов

Шесть больших потерь — Six Big Losses

Обеспечивает основу для предотвращения наиболее распространенных причин потерь в производстве.

SMART Goals — Цели SMART

Цели, которые являются: (S) Конкретными, (M) Измеримыми, (A) Достижимыми, (R) Релевантными и (T) Зависящими от времени. Помогает обеспечить, чтобы цели были эффективными.

Стандартизованная работа — Standardized Work

Устраняет отходы, последовательно применяя лучшие практики. Формирует базовый уровень для будущих мероприятий по улучшению.

Время такта — Takt Time

Обеспечивает простой, последовательный и интуитивно понятный метод стимуляции производства. Легко расширяется, чтобы обеспечить достижение эффективности для заводского производства (Фактические части / Целевые части).

Общее Техническое Обслуживание — Total Productive Maintenance (TPM)

Создает общую ответственность за оборудование, которое приводит к более активному участию работников завода. В правильной среде это может очень эффективно повысить производительность (увеличивая время, сокращая время цикла и устраняя дефекты)

Карты потока — Value Stream Mapping

Предоставляет отходы в текущих процессах и обеспечивает дорожную карту для улучшения в будущем состоянии.

Визуальные факторы — Visual Factory

Делает состояния производственных процессов легко доступным и понятным — всем.

Контроль нулевого качества — Zero Quality Control

Нулевой контроль качества — это методология, предназначенная для изменения качества процесса и устранения необходимости проведения внешних проверок качества. Система контроля нулевого качества обычно включает в себя проверку ошибок, «проверку источника» и расширение возможностей сотрудников, а также другие инициативы в области качества.

Концепция Lean. Бережливое производство | Блог 4brain

Япония знает толк в качестве своей продукции и многие из нас знакомы с этим. Но откуда у них такое стремление повышать качество своих товаров — только ли дело в менталитете? Не секрет, что у японцев есть свои подходы к управлению. Об одном таком подходе и пойдет речь дальше.

Бережливое производство (lean production) – это подход к управлению организацией, основанный на повышении качества продукции при одновременном сокращении расходов. Звучит как нечто невозможное, однако практика показывает, что этого можно добиться, соблюдая некоторые правила.

Концепцию бережливого производства разработал инженер и предприниматель компании Тойота Тайити Оно вместе со своим соратником Сигео Синго. Потом уже она была адаптирована под американские компании и была названа Lean Production. Концепция предполагает вовлечение в процесс оптимизации каждого сотрудника компании и полную ориентацию на потребителя.

Главная задача бережливого производства — непрерывное устранение потерь — только таким образом можно добиваться совершенства, снижать стоимость продукта и повышать его качество. У производственной системы Тойота есть термин muda, который и означает все возможные потери, отходы, мусор и затраты.

Есть производственные процессы, представляющие и не представляющие ценности для потребителя. По концепции бережливого производства нужно планомерно ликвидировать процессы, не представляющие ценности (зато добавляющие цены товару).

Хорошая новость в том, что любая компания имеет огромные возможности улучшения любой сферы.

Виды потерь

Итак, какие же существуют потери? Тайити Оно предложил семь, однако впоследствии к ним добавились еще три, правда уже американскими исследователями управления, и в итоге их стало ровно десять.

Перепроизводство. Слишком много товаров или не вовремя.
Ожидание. Когда незавершенный продукт простаивает в очереди на обработку, это добавляет стоимости продукту.
Ненужная транспортировка. Ее нужно оптимизировать по времени и расстоянию. Любая транспортировка увеличивает риск повреждения.
Лишние этапы обработки.
Лишние запасы. Запасы на складах замораживают прибыль.
Ненужные перемещения. Это потеря времени.
Выпуск дефектной продукции. Помимо финансовых затрат, это еще влияет и на имидж компании.
Нереализованный творческий потенциал сотрудников.
Перегрузка рабочих или оборудования (muri).
Неравномерность выполнения операции (mura).

Вот эти десять видов потерь и нужно минимизировать, а то и вовсе исключить (причем не выделяя финансовых ресурсов). Это поможет повысить качество и снизить цену товара.

Какие действия не увеличивают ценности для потребителя, зато увеличивают цену? Например, оформление документов, заказ компонентов, упаковка и хранение, обработка заказа, продажа и продвижение товара. Если убрать все эти моменты, есть возможность значительно снизить стоимость продукции. Задача компании — сократить процессы, которые не приносят ценности.

Принципы бережливого производства

Они достаточно просты, однако требуют больших организационных способностей.

Выясните, что создает ценность продукта для конечного потребителя. Множество действий и процессов в организации совершенно неважны для потребителя, поэтому от них следует избавляться.
Определите только самые необходимые процессы в производстве продукции, удалите ненужные и избегайте любых потерь.
Обеспечьте непрерывное течение потока создания продукта.
Делайте исключительно то, что необходимо потребителю. То количество и ту продукцию, которая ему нужна.
Сокращайте ненужные действия, стремитесь к совершенству.

Инструменты бережливого производства

Инструментов бережливого производства существут очень много, к тому же некоторые весьма специфичны для конкретного предприятия или сферы бизнеса. Мы собрали универсальные инструменты, которые подойдут любой организации.

Кайдзен
Just in time – позволяет производить продукцию точно в срок и в нужном количестве
5S
Канбан — принцип управления «точно в срок», который способствует равномерно распределять нагрузки на всех работников
Andon – визуальная система, которая позволяет всем сотрудникам видеть положение дел в производстве

Данные инструменты применяются в разных областях деятельности: строительстве, медицине, образовании, банковской сфере, логистике, торговле.

Рекомендуем прочесть такие книги как «Дао Тойота» Джеффри Лайкера, «Гемба кайдзен» Масааки Имаи, а также работы Джона Крафчика (который и дал название lean production).

Концепция бережливого производства еще сравнительно молода, но постоянно совершенствуется. Это один из главных принципов кайдзена — постоянное улучшение. Поэтому улучшается не только организационная структура организации, но и сам подход, само бережливое производство. Его успехи неоспоримы, именно поэтому идеи концепции так популярны во всем мире.

Поделитесь в комментариях своими соображениями относительно японского подхода в управлении.

Инструменты бережливого производства и их сущность :: BusinessMan.ru

Бережливое производство (система Lean) — это особый подход к организации управления на предприятии. Он направлен на улучшение качества работы посредством сокращения потерь. О тонкостях данной концепции рассказывает в своей книге Майкл Вейдер. Инструменты бережливого производства используются на всех этапах деятельности предприятия — от проектирования до реализации продукции. Рассмотрим их более подробно.

Инструменты бережливого производства и их сущность

Базовые принципы были разработаны в конце 1980-1990-х гг. Главной целью системы выступает сокращение действий, которые не добавляют выпускаемому продукту ценности в течение всего его жизненного цикла. Выбирая инструменты и методы бережливого производства, необходимо руководствоваться следующими принципами:

Развивать лидерство на каждом уровне управления процессом.
Руководители групп должны разрабатывать долгосрочные и краткосрочные стратегии, используя сведения, полученные от подчиненных.
Каждый лидер ответственен за результаты реализации собственных проектов.

Применение инструментов бережливого производства ориентировано, в первую очередь, на повышение качества работы. Его следует оценивать на всех уровнях, а полученные результаты должны получать все сотрудники. На предприятии должны быть разработаны четкие инструкции и правила для каждой группы специалистов. При этом необходимо обеспечить их тесную взаимосвязь и взаимопомощь. Необходимо научить персонал в короткий срок выявлять производственные ошибки и так же быстро их исправлять. Для привлечения всех сотрудников к реализации концепции следует разработать определенные стандарты ключевых параметров качества.

Инструменты бережливого производства: мини-руководство

Основной задачей руководства предприятия, стремящегося к повышению качества продукции через снижение потерь, выступает создание четко проработанной схемы действий. Разработка инструкций и правил должны обеспечивать формирование целостной системы, повышение мотиваций персонала. Они должны иметь логическую связь друг с другом. В системе выделяют следующие основные инструменты бережливого производства:

Визуальный менеджмент.
ТРМ.
«Точно вовремя».
Стандартные операционные процессы.
Картирование.
Организация мест 5S.
Встроенное качество.

ТРМ

Total Productive Maintenance представляет собой всеобщее обслуживание процесса. Как выше было сказано, инструменты бережливого производства направлены на снижение потерь. Как правило, они связаны с простоями оборудования, возникающими из-за поломок и избыточного обслуживания. Основной идеей ТРМ выступает вовлечение в процесс всех сотрудников предприятия, а не только специалистов отдельных служб. Таким образом, каждый работник должен знать специфику обслуживания оборудования и уметь быстро исправить неполадку самостоятельно. Успех использования ТРМ зависит от того, насколько правильно донесена идея и позитивно воспринята персоналом.

Стадии ТРМ

Внедрение инструментов бережливого производства требует следования заданной схеме. Особенность ТРМ заключается в том, что на базе этого подхода возможна плановая и плавная трансформация действующей на предприятии системы обслуживания в более совершенную. Для этого в рамках ТРМ предусмотрены следующие этапы:

Оперативный ремонт. Он предполагает попытку усовершенствовать имеющуюся систему, выявив в ней слабые участки.
Обслуживание на базе прогнозов. Речь идет об организации сбора информации о существующих проблемах в работе оборудования для последующего анализа данных. Вместе с этим планируется профилактика машин.
Корректирующее обслуживание. В его рамках осуществляется усовершенствование оборудования для устранения причин появления систематических сбоев.
Автономное обслуживание. Оно предполагает распределение функций, касающихся обеспечения бесперебойной работы машин, между ремонтными и эксплуатационными службами предприятия.
Непрерывное улучшение. Этот элемент включают в себя все инструменты бережливого производства. Непрерывное улучшение фактически значит привлечение сотрудников к постоянному поиску причин потерь и предложению способов их ликвидации.

Визуальный менеджмент

Он представляет собой такое расположение деталей, инструментов, производственных операций, сведений об эффективности работы, при котором они будут четко видны. Это обеспечит участникам процесса возможность оценить состояние всей системы с первого взгляда. Внедрение визуального менеджмента осуществляется в несколько этапов:

Организуются рабочие места.
Визуализируются важные сведения о безопасности, стандартах качества, порядке исполнения операций и использования оборудования.
Показываются результаты и оценивается эффективность процессов.
Принимаются решения в соответствии с визуализированными сведениями.

Стандартные процедуры

Необходимо отметить, что инструменты бережливого производства разработаны таким образом, что их использование может осуществляться только комплексно. В противном случае деятельность не принесет ожидаемого эффекта. В рамках системы разрабатываются специальные инструкции, в которых определяется поэтапная последовательность исполнения любой операции. Устные рекомендации или искажаются, или забываются. В этой связи их заменяют письменными инструкциями, для которых существуют следующие требования:

Они должны быть доступны для быстрого понимания. Для этого вместо длинных текстов используются схемы, рисунки, фотографии, специальные обозначения.
Постоянно пересматриваться и актуализироваться в соответствии с изменениями в порядке выполнения операций.
Разрабатываться совместно с работниками. Это будет гарантировать их достоверность и обеспечит их позитивное восприятие.

Точно вовремя

Just In Time представляет собой способ сокращения продолжительности производственного цикла и предполагает предоставление услуг, материалов и прочих ресурсов только тогда, когда они нужны. Это позволяет осуществить следующие мероприятия:

Сократить объемы партий до минимально выгодного в экономическом плане.
Сбалансировать численность сотрудников, оборудования, материала.
«Вытянуть» продукцию — производительность текущих операций определяется по потребностям предстоящих.
Использовать аудиовизуальные способы контроля состояния продукта и загруженности машин.
Делегировать принятие решений по управлению движением товара на максимально низкий уровень.

Картирование

Оно представляет процесс создания простой графической схемы, наглядно изображающей информационные и материальные потоки, которые требуются для предоставления услуг или продукции конечным пользователям. Картирование позволяет сразу выявить узкие участки, и по результатам его анализа определить непроизводительные операции и затраты. На основании этого разрабатывается план улучшения. В качестве времени создания ценностей принято брать период выполнения работ, посредством которых продукт преобразуется так, чтобы потребитель был готов за него платить. Поток создания — это все действия, которые необходимы для его производства. Как показывает практика, на большинстве предприятий потери составляют до 80%.

Стадии создания схемы

Картирование включает в себя следующие мероприятия:

Документирование текущего состояния. На этой стадии подробно описывается процесс создания какой-либо ценности (или их группы). При этом указываются все состояния и операции, необходимое время, число информационных потоков, количество работников и так далее.
Анализ. Картирование проводится для выявления действий, которые формируют и не формируют ценность продукта. Некоторые из последних устранить нельзя (к примеру, бухгалтерию). Однако их необходимо максимально оптимизировать. Другие можно устранить или унифицировать. Для реализации этих задач следует выяснить требования заказчика к качеству товара и его потребительским свойствам. На основании этого устанавливаются те характеристики, которые нельзя исключить ни при каких условиях, и те, которые можно откорректировать по согласованию.
Создание схемы будущего состояния. Такая карта отражает идеальную ситуацию после внесения всех запланированных изменений. Вместе с этим выявляются скрытые потери для их последующей ликвидации.
Разработка плана улучшения. На этом этапе определяются методы перехода к идеальному (будущему) состоянию, назначаются конкретные задачи, устанавливаются сроки и ответственные за реализацию программы лица.

Встроенное качество

Эта методика позволяет управлять состоянием продукта непосредственно на месте его создания. Встроенное качество предусматривает:

Возможность остановить конвейер сотрудником при появлении брака или в случае поломки машины.
Проектирование оборудования так, чтобы выявление неполадок и остановка осуществлялись автоматически.
Использование общей системы оповещения при возникновении проблем на производственной линии.
Стандартизация контрольных процедур и возложение соответствующих обязанностей на операторов машин.
Использование мер предупреждения непреднамеренных ошибок специалистов или недостатков технологий.

5S

Эта система предполагает эффективное распределение и организацию рабочего пространства. Она, как и прочие инструменты бережливого производства, способствует повышению управляемости зоны и сохраняет время. Система включает в себя:

Сортировку.
Рациональное использование пространства.
Уборку.
Стандартизацию.
Совершенствование.

Система 5S позволяет снизить количество ошибок в документах, создать комфортный климат на предприятии, повысить производительность. Несомненным преимуществом этого инструмента считается отсутствие необходимости использовать новые управленческие теории и технологии.